صنعت كاشی2

در حال حاضر با توجه به پایین بودن قیمت انرژی در ایران، هزینه مصرف انرژی در صنعت سرامیك كشور حدود 48/11 درصد از كل هزینه تمام شده محصول است.

فرآیند تولید:

در فرآیند تولید با حذف فرآیندهای زاید و كاهش تلفات مواد و انرژی می توان بهره وری سیستم تولید را افزایش داد كه موجب پائین آمدن هزینه های تولید، افزایش راندمان تولیدی و بالا رفتن كیفیت محصول می گردد. این امر با بهبود راندمان مصرف انرژی در فرآیندها، سیستم ها و تجهیزات مصرف كننده انرژی و بازیافت انرژی در صنایع امكان پذیر می باشد.

در صنایع كاشی بخش پخت بیشترین مصرف انرژی الكتریكی را به خود اختصاص می دهند كه با توجه به نمودارهای شاخص انرژی در صنعت سرامیك كشور به طور میانگین به ازاء تولید یك متر مربع كاشی دیوار 3/173 كیلو وات ساعت انرژی الكتریكی 62/133 مگاژول انرژی فسیلی مصرف می شود.

شاخص پایین تر از خط متوسط مصرف ویژه انرژی در بعضی كارخانه ها به مفهوم مصرف بهینه انرژی در آن كارخانه نیست بلكه میتوان گفت كه نسبت به سایر كارخانه ها وضعیت بهتری دارد و ممكن است. با انجام بررسی وضعیت انرژی كارخانه پتانسیل صرفه جویی داشته باشد و بایستی با استانداردهای جهانی مصرف انرژی این صنعت مقایسه گردد.

راهكارهای بهینه سازی مصرف انرژی:

1- راهكارهای عمومی:

- استفاده از كنترل كننده های توان و سرعت در كمپرسورهایی كه به طور متناسب
بی بار می شوند.

- تفكیك مصارف بخش های مختلف كارخانه  از طریق نصب كنتورهای دائم در مسیر تغذیه الكتریكی هر بخش.

- نصب خازن در كنار مصرف كننده های عمده جهت اطلاع ضریب قدرت

- كاهش ضریب همزمانی مصرف كننده های عمده برق به منظور كاهش دیماند و افزایش ضریب بار كارخانه

- كاهش نشتی در سیستم تولید و توزیع هوای فشرده

- كاهش دمای هوای ورودی به كمپرسور ( جهت افزایش راندمان كمپرسور)

- اجرای برنامه منظم تعمیر و نگهداری تأسیسات و تجهیزات

- نصب درب های اتوماتیك و یا سیستم پرده هوا

- ( Air Curtain System ) به منظور جلوگیری از اتلاف حرارت و انرژی در ورودی سالن های تولید

- اجرای برنامه های مدیریت روشنایی در كارخانه

- عایق كاری لوله های بخار آب گرم در طول مسیر انتقال و توزیع

- بارگذاری مناسب موتورهای AC و ترانسفورماتورها

2- فرآیند تولید:

* بخش آماده سازی مواد و شكل دهی

- كاهش مصرف انرژی الكتریكی در ساعات اوج بار در بخش سنگ شكن، بالمیل های تهیه بدنه و لعاب.

- بكارگیری كنترل كننده های توان و راه اندازهای نرم در الكترو موتورهای بالمیل ها

- جایگزین كردن الكترو موتورهای كوچكتر متناسب با بار در همزن های دوغاب

* بخش كوره های پخت:

بازیافت حرارت اتلافی گازهای خروجی حاصل از احتراق ( با استفاده از یك مبدل حرارتی) و هوای داغ خروجی از قسمت های خنك كن كوره ( به طور مستقیم) كه كاربرد آن به صورت موارد زیر می باشد:

1- تغذیه هوای مورد نیاز مشعل ها

2- خشك كردن بیسكویت های خروجی از پرس ( قبل از ورود به كوره پخت لعاب)

3- خشك كردن كاشی های لعاب كاری شده ( قبل از ورود به كوره پخت لعاب)

- جایگزینی كوره های تونلی به جای كوره های غلتكی

- تنظیم هوای اضافی در مشعل و كوره

- كنترل فرآیند و سیكل پخت كوره ها

- تنظیم و كالیبره كردن ترموكوپل های كوره

- درزبندی و پر كردن منافذ بین دیوار كوره و ریل و واگن در كوره های تونلی

- استفاده از الكترو موتورهای راندمان بالا در فن كوره ها

مواد اولیه:

مواد اولیه مورد نیاز برای تهیه كاشی از منافع مختلف تهیه می شود. این مواد كه بدنه كاشی را شكل می دهند به شرح زیر می باشند:

1- فلداسپات مظفری از اردكان

2- كائولن SP300 از آباده شیراز

3- كائولن SPk از آباده شیراز

4- كائولن رسی- آهكی از كازرون

5- كائولن فردوس