تعدادی از ثباتها كه بیشترین كاربرد را دارند عبارتند از:

   A (انباشتگر) B ، R0، R1، R2، R3، R4، R5، R6، R7، DPTR (شانگر داده) و PC        (Program counter شمارندة برنامه) كه همگی 8 بیتی اند به جزء DPTR و PC .

   ثبات PC یا شمارندة برنامه به آدرس دستورالعمل بعدی كه اجرا خواهد شد اشاره       می كند. زمانی كه CPU كه عملی را از برنامة موجود در ROM واكشی می كند شمارندة برنامه افزایش یافته و به دستورالعمل بعدی اشاره می كند. این ثبات 16 بیتی است.

   به هنگام روشن شدن میكروكنترلر 8051 همگی از آدرس0000  شروع به كار می كنند. به عبارت دیگر هنگام روشن شدن PC مقدار 0000 را در خود خواهد داشت.

پایه های 8051

   در شكل زیر 32 پایه از مجموع 40 پایه در 8051 به چهار درگاه P0، P1، P2، P3 اختصاص دارند. (شكل صفحة                )

   دو پایه PSEN و ALE به طور عمده توسط سیستمهای مبتنی بر 8031 به كار گرفته   می شوند.

XTAL1 و XTAL2

   با وجود اینكه 8052 تراشه ای است كه دارای نوسانساز اما نیازمند یك ساعت خارجی برای راه اندازی آن است كه بیشتر از یك كریستال نوسانساز از نوع كوارتز به ورودیهای XTAL1 (پایه 19) و XTAL2 (پایه 18) متصل می شود.

EA

   اعضای خانوادة 8051 همگی به همراه یك ROM بر روی تراشه برای ذخیره برنامه ها ارائه می شوند در چنین مواردی باید پایه EA (پایه اكو) به VCC متصل شود در غیر این صورت پایه به GND وصل می شود.

پایه های درگاه I/O

   چهار درگاه P0، P1، P2، P3 هر كدام با استفاده از 8 پایه درگاههای 8 بیتی ایجاد         می كنند، كه تمتماً به صورت خروجی پیكربندی شده اند كه اگر به صورت ورودی بخواهد مورد استفاده قرار گیرد باید به وسیلة مقاومتهای متصل شده به درگاه و با برنامه، تمام بیتهای درگاه را به 1 تبدیل كرد.

MOV  A,#0FFH

MOV  P0.A

در این مثال درگاه P0 به ورودی تبدیل می شود.

نقش دوگانه درگاه 0

   همانطوری كه در شكل مشاهده می شود درگاه 0 برای AD0 تا AD7 نیز طراحی شده است كه امكان استفاده از داده و آدرس را به درگاه می دهد. هنگامی كه 8051 یا 8031 به یك حافظة‌خارجی متصل است درگاه تدارك بیننده آدرس و داده برای آن است. ALE نشان دهنده این است كه آیا P0 دارای آدرس است یا داده اگر ALE صفر باشد داده و اگر ALE=1 باشد آدرس تدارك دیده می شود.

   درگاه 2 برای A8 تا A15 نیز طراحی شده است. 8031 قابلیت دسترسی به 64K بایت حافظة را دارد، از این رو یك مسیر 16 بیتی آدرس دهی خواهد داشت. 8 بیت به وسیلة درگاه 0 و 8 بیت دیگری به وسیلة درگاه 0

با توجه به رشد و استفادة‌ روز افزون از شبكه های رایانه ای پس باید این را هم مدنظر داشته باشیم كه مهندسین متخصص و متعهدی نیز دراین زمینه ها نیازمندیم.

مفهوم شبكه:

ابتدا به بررسی مفهوم شبكه می پردازیم. شبكه در ساده ترین . حالت خود، شامل دو رایانه
می باشد كه به وسیلة‌كابل یا خط انتقال به هم متصل شده اند،  به گونه ای كه بتواند از داده ها به طور مشترك استفاده نمایند. همین شبكه ساده منشأ تمام شبكه ها، صرفنظر از كیفیت پیچیدگی آنها می باشد. رایانه های شخصی، ابزاری برای تولید داده ها، اسناد مثنی، گرافیكها و سیار انواع اطلاعات اند.

چنانچه دیگران نیازمند استفاده از اطلاعات تولیدی شما باشند ،بدون توجه به شبكه ،اسناد،نیاز به چاپ شدن دارند تا دیگران بتوانند انها را چاپ یا استفاده نمایند .

در بهترین حالت فایل ها را بر روی فلاپی دیسكها به دیگران می دهیم تا در رایا نه های خودشان كپی كنند .

اگر دیگران در سند تغییراتی انجام دهند ،هیچ روشی  برای یك پارچه كردن كلیه تغییرات و استفاده همگان از آن وجود ندارد .

این روش كار در محیط مستقل نامیده می شود .اگر فردی رایانه خودرا به رایانه های دیگروصل نماید می تواند از داده های رایانه های دیگران به طور مشترك استفاده نماید .باشبكه سازی
می توان به استفاده مشترك از داده ها با دسترسی به آخرین تغییرات پرداخت .

رایانه ها یی كه قسمتی از شبكه هستند ،می توانند از موارد زیر به صورت مشترك استفاده نمایند.
داده­ها، پیامها، چاپگرها، مدمها و سایر منابع سخت افزاری از این شبكه های رایانه ای را می توان مجمو عه ای از ادوات رایانه ای (DTE) متصل به هم دانست كه به منظور به اشتراك گذاری داده ها ،ومنابع سخت افزاری وتبادل داده ها با یكدیگر در ارتباط هستند.

تاریخچه  :

پیش از به وجود آمدن شبكه های رایانه ای ،تنها روش قرار دادن امكانات موجود در اختیار چندین استفاده كنندكار برد سیستمهای اشتراك زمانی بود .

در این سیستمها كه اكنون نیز مورد استفاده قرار می گیرد از یك رایانه بزرگ كه از طریق خطوط ارتباطی ،به چند ترمینال متصل بود ،استفاده می شد . همچنین تمامی قدرت محاسباتی در رایانة‌ بزرگ مركزی قرار داشت.

هر كدام این Serverها وظایف و نقشی متفاوت را در شبكه ایفا می كنند. در این دوره كارآموزی ، من روی 5 سرور تحقیقاتی انجام دادم و استفاده و كاربردهای هر یك همراه تنظیماتشان را بررسی كردم كه در اینجا به ذكر آنها می پردازم. این 5 تا عبارتند از:

1) HTTP Server

2) Samba Server

3) DNS Server

4) DHCP Server

5) Squid Server

در این بخش به ذكر كاربردها و موارد استفاده و تنظیمات هر كدام می پردازیم.

Web Server: Hpache

نسخه های مختلف Linux Web Server های مختلفی را برای استفاده كاربران ارائه می دهند. مهمترین Serverای كه ارائه می شود معمولاً Apache است كه تقریباً به Web Server استاندارد Linux تبدیل شده است.

سیستم عامل Linux  معمولاً هنگام نصب (به فرم Server ) ، Apache را نصب و راه اندازی می كند. تمام شاخه ها و فایلهای لازم بطور خودكار تولید می شوند. پس از آن، هرگاه كه Linux در حال اجرا باشد، سیستم شما یك Web Siteكامل خواهد بود. هر بار كه سیستم خود را روشن و راه اندازی كنید، Web Server شما نیز به كار می افتد و بطور مداوم اجرا خواهد شد. در اكثر نسخ ، شاخه رزرو شده برای فایلهای داده شما “/Var/WWW/htm/ خو اهد بود شما می توانید Web page های خود را در این شاخه یا هر زیر شاخه ای در آن قرار دهید. سیستم شما بعنوان یك Server عمل خواهد كرد. تنها كاری كه لازم است انجام دهید اینستكه تنظیمات مورد نیاز و دلخواه خود را روی این server انجام دهید و سپس فایلها و شاخه های خود را در اختیار كاربران خارج از كامپوتر خود قرار دهید.

Web Server معمولاً Web Site شما را در شاخه /Var/WWW/ راه اندازی می كند.

اندازه گیری فاصله

یك ماشین NC برای هر محور كنترل یك سیستم اندازه‌گیری ویژ‌ه فاصله لازم دارد. دقت تولید به دقت اندازه‌گیری فاصله بستگی دارد. دو نوع روش اندازه‌گیری – مستقیم فاصله و – غیر مستقیم فاصله وجود دارد.

درروش اندازه‌گیری مستقیم مقدار اندازه‌گیری با مقایسه مستقیم بدون واسطه طول مثلاَ از طریق شمارش خطوط شبكه خط تیره به دست می‌آید.

در این روش مقدار جابه‌جایی مستقیماَ روی میز اندازه‌گیری می‌شود.

درروش ا ندازه‌گیری غیر مستقیم طول به یك كمیت فیزیكی دیگر ( مثلاَ چرخش) تبدیل می‌شود. اندازه زاویه چرخش بعداَ به پالسهای الكتریكی تبدیل می شود. خطای گام محور، لقی بین مهره و محور باعث به وجود آمدن خطا در نتیجه ا ندازه‌گیری می‌شود. در این روش مقدار جابه‌جایی مستقیماَ اندازه‌گیری  می‌شود.

 اندازه‌گیری مستقیم فاصله ( افزایشی)

 برای اندازه‌گیری مستقیم فاصله، مثال شكل 1 اصول حس نوری یك مقیاس خطی را نشان می‌دهد.

اشعه نوری بالایی از شیار صفحه كلید گذشته و به هنگام حركت مقیاس شیشه‌ای شعاع نور توسط خطوط قطع می‌گردد.

یك فوتو المنت نوری حساس قطع شدن اشعه نوری را حس و آن را جهت شمارش به كنترل منتقل می‌كند. چنین اندازه‌گیری گام به گام با عنوان اندازه‌گیری گام به گام با عنوان اندازه‌گیری افزایشی ( Inkremental )  مشخص می‌شود.

شكافهای نوری زیری موقعیت نقطه مرجع را حس می‌كند. غالباَ نقطه صفر ماشین با آن تعیین می‌شود.

اگر دو كارت گرافیك برای یك سیستم بسیار گران تمام شود یا به اندازه هزینه, افزایش كارایی را به ارمغان نیاورد كارت جدید گیگابایت شاید ارزش نگاهی متفاوت با آنچه تا كنون توسط SLI  دیده ایم را داشته باشد . این كارت گرافیك با نام 3D1  با استفاده از تكنولوژی SLI  دو GPU  (پردازنده گرافیكی)را بر روی یك كارت گرافیك ارائه میكند , بدین گونه پردازش داده های تصویری میان این دو GPU  با توابع تكنولوژی SLI  تقسیم شده و كارایی كارت را به طور چشمگیری بالا خواهد برد .

3D1  بر پایه دو GPU , Geforce 6600GT  تولید خواهد شد و همانطور كه در تصویر مشاهده میكنید از دو فن قدرتمند برای خنك سازی آنها استفاده میكند نحوه عملكرد سیستم خنك كننده 3D1  به صورتی است كه جریان هوا به كمك یك فن مكیده و به وسیله دیگری از سطح پردازنده ها دمیده شود .

به گفته گیگابایت , 3D1  علارقم استفاده از GPU , Geforce 6600GT  در برنامه 3DMark03  توانسته امتیازی بالغ بر  14000  را به خود اختصاص دهد درحالی كه كارت گرافیك های گرانقیمت و پرقدرت دیگر مانند Radeon X850XT Platinum Edition  امتیازی در حدود  13000  و Geforce 6800 Ultra امتیازی حدود  12000  را به خود اختصاص داده است .

مهمترین ویژگی های 13D  عبارتند از :

اولین كارت گرافیكی كه دو پردازنده گرافیكی NVIDIA  بر روی آن سوار شده است .

استفاده از دو پردازنده گرافیكی Geforce 6600GT  با فركانس كاری  500  مگاهرتز .

اولین كارت 6600GT  كه با  256  مگابایت حافظه DDR III  عرضه شده .

اولین كارت 6600GT  كه با Memory Interface  (عرض باس حافظه) 256  بیتی عرضه شده .

استفاده از سیستم خنك سازی دوگانه برای كنترل جریان مكش هوا و درجه حرارت GPU  ها .

بدست آوردن ركورد امتیاز بالای  1400  در نرم افزار تست 3Dmark03  .

پشتیبانی از نرم افزار V-Tuner 2  برای Overclock  (تند سازی) دو پردازنده گرافیكی كارت .

ارائه خروجی HDTV  .

اساس كار پرینتر لیزر

 پرینتر لیزر با كمك الكتریسیته ساكن كار می كند. یك استوانه چرخان الكتریسیته را بوجود می آورد. و یك اشعه نازك لیزر به این استوانه تابیده می شود و به شكل متن یا تصویری كه باید پرینت گرفته شود یك صفحه با نواحی حامل بار های مثبت و منفی تشكیل می شود این صفحه بوسیله تونر كه دارای پودر های با بار مثبت است پوشانده می شود بنابراین آن نواحی از صفحه كه دارای بار منفی هستند این پودرها را جذب می كنند پس از آن كاغذ از روی آن عبور داده می شود تا تصویر مورد نظر روی ان بوجود آید. در مرحله بعد كاغذ باید از غلتك های داغ عبور كند تا پودر روی كاغذ سوخته و دائمی شود. در هر پرینتر لیزر رنگی  چند مرحله برای این كار وجود دارد تا رنگهای مختلف را با هم مخلوط كنند.

سرعت و قیمت مناسب نسبت به عملكرد خوب باعث شده است تا پرینتر های لیزر برای حرفه های مختلفی مورد استفاده قرار گیرد. به خصوص نوع سیاه و سفید آن با قیمت نسبتا ارزان در بسیاری از ادارات و شركتها و حتی خانه ها یافت می شود. ولی پرینتر لیزر رنگی هنوز برای بسیاری از افراد گران است و فقط برای كارهای حرفه ای استفاده می شود كه احتیاج به كیفیت بسیار عالی دارند. پرینتر های لیزر زبان فرمان خود را دارند كه اطلاعات دیجیتال دریافتی را به یك فایل تصویری از نوع Bitmap  تبدیل می كنند كه در نهایت پرینت گرفته می شوند. قابلیتهای Adobe post script  در بسیاری از پرینتر های لیزر یافت می شود كه آنها را برای طراحان گرافیك بسیار مناسب كرده است. زبان PCL  شركتHP  یكی دیگر از ربانهای معمول است كه در پرینترهای لیزر استفاده می شود.

در سال  1984  كمپانی HP   اولین پرینتر لیزر رومیزی را تولید كرد و اكنون پرینتر های لیزر به وفور در بازار یافت می شوند و طرفداران بسیار دارند.

آشنایی با USB

اتصال یك وسیله USB  به كامپیوتر ساده است. كانكتور یا سوكت USB  را در پشت كامپیوترتان به راحتی می توانید پیدا كنید و كابل USB  را به آن وصل كنید.

اگر دستگاه جدیدی را از طریق USB  به كامپیوتر وصل كنید. سیستم عامل شما (مثلاً ویندوز) به طور خودكار وجود یك وسیله USB  را تشخیص می دهد و از شما دیسك حاوی راه انداز (یا درایو) سخت افزار جدید را می خواهد. ولی اگر دستگاه قبلآ نصب شده باشد كامپیوتر به طور خودكار آ ن را فعال می كند و با آن ارتباط برقرار می كند یك وسیله USB  هر موقع می تواند نصب شود (به كامپیوتر متصل شود) یا از سیستم جدا شود.

بسیاری از دستگاههای USB  كابل USB  خود را به همراه دارند. یعنی كابل از یك سمت به دستگاه وصل است و قابل جدا كردن نیست و از سمت دیگردارای یك سوكت نوع"A" است كه از این سمت به كامپیوتر وصل می شود

سوكت نوع A

ولی اگر كابل به صورت مجزا باشد در سمت دستگاه سوكت نوع "B" وجود خواهد داشت. پس این كابل از یك سمت سوكت نوع "B" (سمت دستگاه) و از یك سمت دارای سوكت نوع "A" (سمت كامپیوتر) است.

در طول سه دهة اخیر، پیشرفتهای بسیاری در مورد امنیت پایگاه داده‌ها حاصل شده است. بسیاری از كارهای اولیه، روی امنیت پایگاه داده‌های آماری انجام شد. در دهة 70، همزمان با شروع تحقیقات روی پایگاه داده‌های رابطه‌ای، توجه مستقیماً به مسئله كنترل دسترسی[1] بود و بیشتر از همه، كار روی مدلهای كنترل دسترسی احتیاطی[2] شروع شد. در حالی كه، در سالهای پایانی دهة 70، كار بروی امنیت الزامی[3] ولی در واقع تا مطالعات نیروی هوایی در 1982، كه تلاش وسیعی برای DBMSهای امن چند سطحی[4] بود، كار مهمی انجام نشد.

در هزارة جدید با حضور تكنولوژیهایی مثل كتابخانه‌های دیجیتال، شبكه گستره جهانی و سیستمهای محاسباتی اشتراكی، علاقه بسیاری به امنیت نه تنها در بین سازمانهای دولتی، بلكه بین سازمانهای اقتصادی هم وجود دارد. این مقاله مروری به پیشرفتها و محصولات در سیستمهای پایگاه داده‌ای امن در دو زمینة اجباری و احتیاطی دارد.

2  كنترل دسترسی (مفاهیم و سیاستها)

دراین بخش مفاهیم پایه در كنترل دسترسی معرفی می‌شوند. سپس در مورد سیاستهای كنترل دسترسی احتیاطی و الزامی بحث می‌شود و نهایتاً مروری داریم بر سیاستهای سرپرستی.

2ـ1  مفاهیم اساسی

كنترل دسترسی معمولاً در مقابل مجموعه ای از قوانین اعطای مجوز كه توسط مدیران امنیتی یا كاربران براساس بعضی سیاستهای خاص ارائه می‌شوند، قرار دارد.

قانون اعطای مجوز، در حالت كلی بیان می‌كند كه فرد[5] S اجازه دارد كه امتیاز P[6]  را بروی شیئی [7] O بكار ببرد.

اشیاء مجاز[8] : تركیبات غیرفعال سیستم هستند كه باید در مقابل دسترسی‌های غیرمجاز محافظت شوند. اشیایی كه باید به آنها متوجه شدند به مدل داده‌ای مورد استفاده بستگی دارند. به عنوان مثال، در یك سیستم عامل فایلها و دایركتوریها اشیاء هستند. در حالیكه، در یك DBMS منابعی كه باید محافظت شوند رابطه ها، دیدها و صفات هستند.

اشخاص مجاز[9] : موجودیتهایی در سیستم هستند كه اجازة دسترسی به آنها داده می‌شود. اشخاص به دسته‌های زیر تقسیم بندی می‌شدند :

•  كاربران : كه شخصیتهای مجزا و مشخصی هستند كه با سیستم در ارتباطند.
•  گروهها  مجموعه ای از كاربران.
•  نقشها[10] : مجموعه‌ای نامدار از امتیازها كه احتیاج دارند، فعالیت خاصی را در رابطه با سیستم انجام دهند.
•  سلسله عملیات[11] : كه برنامه‌هایی را برای كاربر اجراء می‌كند. به طور كلی، سلسله عملیات به آدرسهای حافظه، استفاده از CPU ، فراخوانی برنامه‌های دیگر و عملیات بروی داده اشاره می‌كند.

امتیازهای مجاز[12] : انواع عملیاتی را كه یك فرد می‌تواند روی یك شیئی در سیستم اجراء كند، بیان می‌كند. مجموعة این امتیازها به منابعی كه باید محافظت شوند، بستگی دارد. به عنوان مثال، در یك سیستم عامل خواندن، نوشتن و اجراء از امتیازها هستند. ولی، دریك DBMS رابطه‌ای، انتخاب، درج، تغییر و حذف از جمله امتیازها به شمار می‌روند.

2ـ2 سیاستهای كنترل دسترسی :

سیاستهای كنترل دسترسی، معیارهایی هستند كه براساس آنها تعیین می‌شود آیا یك درخواست دسترسی باید مجاز شمرده شود یا نه. یك طبقه بندی كلی بین سیاستهای كنترل دسترسی احتیاطی و الزامی است.

سیستم گردش اطلاعات این شركت كاملاً مكانیزه می باشد به طوری كه با پذیرش خودرو در عوامل مجاز در اقصی نقاط كشور اطلاعات مربوط به نقایص خودرو و نیز قطعات یدكی به واحد گارانتی شركت منعكس می گردد و در این مرحله سیستم بازرگانی اقدام به صدور فاكتور و قبض حواله انبار جهت ارسال قطعات به عوامل مجاز می كند وجود چنین سیكل مكانیزه و شبكه رایانه ای بین شركت سایپا یدك و عوامل مجاز باعث تسریع در امر خدمات رسانی و به دنبال آن رضایت مندی مشتریان شده است شركت سایپا یدك برای رفاه مشتریان با فراهم نمودن قطعات استاندارد مورد تائید شركت سایپا اقدام به ارائه قطعات یدكی از طریق نمایندگی های فروش قطعات كرده است كه عرضه قطعات در خارج از نمایندگی های مجاز را به عهده دارند .

در راستای تامین خدمات محصولات صادراتی شركت سایپا با تاسیس نمایندگی های خارج از كشور (به شرح ارائه شده در بخش نمایندگی ها ) و ارسال قطعات به آنها پیشرفت مهمی در ارائه خدمات بعد از فروش مطلوب در خارج از كشور حاصل شده است در داخل كشور با توجه به ارائه مدل های جدیدی از تولیدات سایپا از جمله خودروی زانتیا در سال جدید شركت سایپا یدك پیش بینی های لازم برای ارائه خدمات پس از فروش مطلوب را نموده است در جهت توسعه ارائه خدمات در سطح كشور تعداد عوامل مجاز این كشور در ابتدای سال 1380 به بیش از 200 مورد نمایندگی مجاز و 45 مورد عامل تعمیراتی رسید . این عوامل جهت سرویس دهی به خوردوهای پرایدء وانت نیسان و رنو 21 در حال حاضر و برای خودرو زانتیا در سال جدید آماده شده اند به موازات توسعه عوامل مجاز در شهرها این شركت اقدام به ایجاد سرویس های امداد سیار نموده كه با استفاده از گروههای تععمیرات سیار در جاده های مهم كشور جهت آسایش مشتریان محترم مورد استفاده واقع می شود .

نمایندگی سایپا یدك  بروجن

نمایندگی سایپا یدك در شهرستان بروجن در تاریخ 7/3/79 به صورت رسمی تاسیس شد و شروع به خدمت جهت رفاه مشتریان نموده است . این نمایندگی در 5 كیلومتری شهرستان بروجن در جاده بروجن مباركه قرار دارد و دارای 25  نفر پرسنل می باشد كه سیكل كاری آنها به صورت زیر می باشد .

قبل از شروع كردن :

به راهنمای دستی تعمیر موتور جهت آگاهی بیشتر از ویژگی ها و جزئیات موتور خودتان مراجعه كنید سوراخهای لیفتر را برای دندة                تخم مرغی شكل زیادی چك كنید . اگر سوراخها پوسیده شده اند قالب نیاز به تعمیر یا تعویض خواهد داشت.

پوش رودهای خود را از نظر پوسیدگی و راستی چك كنید.

بازوهای روكر را از نظر ترك خوردگی یا پوسیدگی چك كنید اگر شما می خواهید یك میل بادمك كه دارای درجة بلندی بیشتری نسبت به قبلی است را نصب كنید ، نوكهای بازوهای روكر را با دقت بیشتری از نظر پوسیدگی چك كنید . پوسیدگی نامنظم روكر موجب سرعت در پوسیدگی می شود و به سوپاپ اجازة عملكرد مناسب را نمی دهد.

فنرهای سوپاپ ار از نظر فشار صحیح چك كنید . اگر فنر سوپاپ زیر فشارseat #75 باشد بیشتر از 10% زیر میانگین باشد تمام دستگاه را تعویض كنید در اینجا یك راهنما جهت فشارهای فنری مناسب برای عمكرد جادهای میل بادمك موجود می باشد.

با سوپاپ باز هرگز از فشار pound 375 بالاتر نرود.

اگر شما د حال تعویض یك میل بادامك خراب هستید ، قبل از نصب میل بادامك جدید اول دلیل خرابی قبلی را مشخص كنید ممكن است علتی برای خرابی وجود داشته باشد كه میل بادامك جدید را نیز خراب كند .

بعد از اینكه میل بادمك كهنه را بیرون آوردید موتور را تمیز كنید تمامی ناخالصی ها و روغن های كثیف را برطرف كنید حتی كمترین ناخالصی موجود میل بادمك می تواند میل بادامك جدید را نیز خراب كند.

نصب میل بادامك:

قبل از نصب میل بادامك جدید ، به دقت پره های میل بادامك ،      حفره های روغن ، سطوح ژورنال یاتاقان را كه ممكن است در حمل و نقل آسیب دیده باشد چك كنید . از یك حلال ملایم جهت رفع هر گونه تراشة فلزی استفاده كنید . از هیچگونه عامل تمیز كنندة ساینده استفاده نكنید . میل بادامك را توسط یك حوله نرم یا هوای فشرده خشك كنید.

چرخ زنجیر خور میل بادامك (یا 3 تا4 عدد پیچ بلند) را به عنوان یك دسته هنگام نصب میل بادامك جدید وصل كنید . میل بادامك را با روغن مخصوص آماده شده روغن كاری كنید به آرامی میل بادامك را با حركتی چرخی درون قالب موتور وارد كنید مواضب باشید كه به یاتاقانهای میل بادامك آسیبی نرسانید .(تذكر : اگر طرف ژورنال میل بادامك بر روی لبه یاتاقان میل بادامك كشیده شود ، یاتاقانهای میل بادامك به سادگی آسیب نمی بیند). هنگامی كه میل بادامك در جایش قرار گرفت از چرخیدن آن بطور آزاد اطمینان حاصل نمایید.

لیفترهای متغیر rhoad تنها نوعی فیلتری هستند كه قبل از نصب نیاز به پر شدن توسط روغن دارند برای پر كردن لفترهایrhoad توسط روغن ،هر لیفتر را به صورت كامل درون یك ظرف روغن فرو ببرید و پلونگر داخلی را همراه با یك پوش رود فشار دهید تا به ته برخورد كند . برای چند ثانیه آن را نگه دارید و سپس به آهستگی آنرا رها نمایید ابتكار را تا زمانی كه لیفتر پر از روغن شده ادامه دهید . فرو بردن لیفتر در روغن به تنهایی نمی تواند باعث پر شدن آن شود انواع دیگر لیفترهای هیدرولیك را قبلاً با روغن پر نكنید لیفترها را با روغن مخصوص آغشته كنید ، مخصوصاً قسمتهای ته را ، و آنها را درون سوراخها قرار دهید    میل بادامك را بچرخانید تا از حركت آزادانه لیفتر به سمت بالا و پایین اطمینان حاصل نمایید.

البته هم خودروساز بیشتر از 5/1 میلیون تومان به قطعه ساز پرداخت می كند و هم درسال 82 بیش از یكصدو 1نجاه هزار پراید تولید خواهد شد و دست كم هزینه بسته بندی با این حساب معادل 325 خودروی پراید خواهد بود البته اگر هزینه های باز كردن بسته ها، انبارش و جابجایی كارتن ها ، مشمع و پالتهای چوبی را به این معادله اضافه نماییم این رقم خیلی بالاتر خواهد رفت .

طبق محاسبات ما اگر نظام بسته بندی قطعات تحویلی به خودروساز متحول شده و در بسته ها و پالتهای قابل برگشت به سازنده صورت گیرد هزینه بسته بندی مجموعه ها به یك سوم هزینه های فعلی تقلیل خواهد یافت و این نوع بسته بندی از مبدل شدن مواد اولیه بسته بندی ، كارتن ، مشمع و چوب  به زباله جلوگیری خواهد كرد و صرفه جوئی هایی كه در حفظ محیط زیست از این راه صورت گیرد را می توان به مزایای بسته بندی قابل برگشت اضافه نمود . خودروساز نیروی انسانی قابل توجه ای صرف نظافت خرده چوب و میخ و مشمع و كارتن می كند كه در صورت حذف آن سرعت كار نیز بالا می رود .

برای اینكه بتوان به اهمیت این صرفه جویی بیشتر پی برد فرض كنید كه اگر بخواهید با این پول در بخش قطعه سازی سرمایه گذاری كنید می توان سالیانه حدود 40 دستگاه CNC از نوع پیشرفته خریداری كرد كه به اعتقاد ما این برای تولید بخش عمده ای از قطعات پراید باتیتراژ فعلی كفایت خواهد كرد و البته هر سال 40  دستگاه دیگر نیز به آن اضافه خواهد شد .

1. تحویل

از دیگر هزینه های پنهان می توان به هزینه های بروكراسی در مسیر تحویل قطعات و مجموعه ها به خط مونتاژ خودرو اشاره كرد . این هزینه ها عمدتاً شامل تهیه اسناد حمل قطعات به خودرو ساز رسیدگی به كارهای اداری تحویل اجناس به انبار آنها و غیره است .

در مواردی برای تخلیه و تحویل جنس به كارخانه خودرو ساز بایستی 10 مرحله را طی كرد با برآورد هزینه پرسنلی این 10 ایستگاه و هزینه تحمیلی به قیمت تمام شده خودرو و هزینه های پرسنلی تحویل دهنده جنس به سایپا رقم قابل توجه ای می باشد كه قیمت تمام شده خودرو را بالا می برد.

لیست زیر خلاصه 10 مرحله جنس است كه می توان آنرا كاهش داد .

1. مراجعه به نگهبانی جهت پلمپ جعبه های كامیونهای ورودی (25 دقیقه)
2. تحویل برگه ارسال محموله .صدور فاكتور . رسید انبار (75 دقیقه)
3. بازدید كنترل كیقیت و مجوز ارسال و تخلیه (25 دقیقه)
4. مراجعه برای اعزام نگهبان همراه (15 دقیقه)
5. نوبت زدن لیفتراك جهت تخلیه بار(10 دقیقه)
6. تحویل جنس به انبار (60 دقیقه)
7. تائید تحویل بار به انبار(15دقیقه)
8. تكمیل فرم فاكتور فروش و تحویل كلیه فرمها (15 دقیقه)
9. دریافت برگه نهایی (15 دقیقه)
10. بازدید كامیون باز كردن پلمپ (30دقیقه)

مجموع زمان تحویل یك محموله حدوداً 475 دقیقه می باشد . نتیجه گیری در مورد تعداد محموله های تحویلی و زمان از دست رفته تحویل بعنوان یكی از هزینه های پنهان را بعهده خواننده می گذاریم.

1. بهره

یكی دیگر از عواملی كه قیمت تمام شده خودرو را بالا می برد بهره بانكی برای سازندگان و بهره پیش فروش خودرو برای خودروساز است . مشكل نقدینگی و تأمین سرمایه در گردش سازندگان حداقل 5 درصد به قیمت تمام شده محصولات سازندگان می افزاید البته مااطلاعات كافی از میزان ضرری كه از ناحیه پیش فروش به خودرو ساز وارد می شود نداریم اما رقم 5   درصد در مورد خودروساز نیز به نظر معقول  می آید البته یكی دیگر از هزینه های پنهان تأخیر در دریافت پول از خودروساز است كه عمدتاً بدلیل مشكل نقدینگی در این بخش است .

1. فن آوری

بر هیچ كس پوشیده نیست كه ساخت خودرو داخلی كمتر از یك دهه است كه بر پایه گذاری شده سازندگان قطعات و مجموعه های خودرو اكثراً با یك شركت و كارگاه كوچك شروع كرده اند(كه البته به نظر ما این یك الگوی رشد بنیادی است) در این مسیر سازنده ایرانی مجبور به ایجاد و فراگیری فن آوری رشته كاری خود شده و بدین ترتیب بعد از چند سال قادر به تحلیل و تفسیر امور تخصصی مربوط به مهندسی و تولید قطعات و مجموعه های خود است . البته جای خوشحالیست كه این آهنگ رشد و یادگیری بطور مضاعف روبه رشد است .اما غرض از طرح این مقدمه عنوان كردن هزینه های مربوط به این فن آوری است .بعضی ها این را هزینه تلقی می كنند اما به نظر ما این یك  سرمایه گذاری است و بهر حال این را هزینه  بنامیم یا سرمایه گذاری ،پولی است كه صرف شده و در قیمت تمام شده اثر گذار است . اما در طولانی مدت این هزینه برعكس هزینه های پیشین باعث پایین آمدن قیمت خودرو خواهد شد و این صرفه جویی از قبل نیروی انسانی آموزش دیده و انباشت تجربه فنی و اجرایی نزد سازندگان بوجود خواهد آمد .

گیرنده بطور مداوم سرعت چرخ را در هر چرخ تنظیم می كند و مدول كنترل الكترونیكی (EMC) عملكرد مناسب ترمز را در هر چرخ عقبی محاسبه و سپس بكار می اندازد . عملكرد ترمزگیری در هر زمان و در هر چرخ عقبی بوسیله ECM به منظور فراهم آوردن تغذیه مناسب جلو به عقب و پهلو بهینه می گردد. این  كار بالانس ترمز را تقریباً بطور ایده ال در دامنه وسیعی از شرایط عملكردی با توجه به تغییرات بار فراهم می آورد.

سرویس عقبی ترمز معمول نمی باشد و خطوط ترمز هیدرولیكی عقبی معمول ،منابع تغذیه و مكانیسم های ترمز توقف را بر طرف می نماید . اگر وسیله نقلیه در حال حركت باشد،ABS عقبی بطور اتوماتیك به كار می افتد . زمانیكه وسیله نقلیه متوقف می باشد، ترمز توقف كامل به كار می افتد.

عملكرد ABS به عملكرد سیستم نزدیك می باشد.در اغلب وسایط نقلیه ای كه محرك عقب هستند كنترل حركت در بر گیرنده بخشهای اضافی نمی باشد چونكه ترمزها در زمان ممكن وارد عمل می گردند.

مشخصه های سیستم دلفی

-داشتن حجم سیستم كمتر تا پنچ كیلوگرم

-ساختار حرارتی مناسب

-تغذیه مناسب دینامیكی

-بالانس ایده ال بدون به بارگذاری وسیله نقلیه

-افزایش طول عمر لنتهای جلویی

سیستمهای خودكار دلفی

شرح كاربردی این نوع سیستم

واحد كنترل الكترونیكی ABS ورودیهای روغن ترمز چرخ را تحت عملكرد قرار می دهد و سوپاپهای سلونوئیدی واحد كنترل هیدرولیكی (HCU) را كنترل و روغن را پمپ می نماید. در مورد حركت ECU به كنترل HCU می پردازد و موجب كاهش گشتاور دورانی از طریق كنترل كننده جریان متوالی نیرو می گردد.

مزایای ABS :

• كاهش سر و صدای صوتی
• افزایش كارآیی و پایایی وسیله نقلیه در سطح جاده
• طراحی فشرده و كوچك كه با HCU مجتمع می گردد.
• دارا بودن تراشه های كم و هزینه اندك ABS با 3ICS
• عملكردهای اضافی نظیر كنترل حركت كه در  ABS EUC متمركز می گردند.

مشخصه های تولید سیستم ABS

• پیاده سازی سه IC در مورد ABS

• HCU , ECU متمركز شده در یك بسته واحد همراه با سیستم درونی كه مجهز به رله یا تقویت كننده می باشد.

) میزان فرمان  اتومبیل پیكان و پژو RD

ابتدا ماشین را روی چاله سرویس می آوریم بعد با میلة مخصوص فاصلة جلوی دو چرخ جلو را اندازه می گیریم سپس فاصلة عقب دو چرخ جلو را اندازه می گیریم كه باید 4 تا 6 میلیمتر بیشتر باشد كه در غیر این صورت اگر فاصله كمتر بود با بلندتر كردن میلة اتصال (بوسیلة شل كردن پیچ آن) و اگر فاصله بیشتر بود با كوتاه تر كردن میلة اتصال (بوسیله سفت كردن پیچ آن) این كار را انجام می دهیم و در پایان برای اطمینان این كار را دوباره انجام می دهیم .

3)تعویض روغن و فیلتر روغن موتور :

برای تعویض روغن و فیلتر روغن موتور ماشین را روی چاله سرویس می بریم و با بازكردن پیچ ته كارتر روغن سوخته را خارج می كنیم . پیچ را سفت كرده و بعد از بالا روغن تازه را در موتور می ریزیم (تعویض روغن معمولاً پس از 2 تا 3 هزار كیلومتر كاركرد انجام می شود ).

4)باز كردن گیربوكس و بستن آن روی ماشین :

برای بازكردن گیربوكس ابتدا اتصالات به آن را باز می كنیم كه به این شرح می باشند . ابتدا پیچ استارت را باز می كنیم بعد كلاچ را باز می كنیم . سپس گاردان را باز كرده و بعد از آن پیچهای اتصال به موتور را باز می كنیم از داخل اتومبیل دسته دنده را از گیربوكس جدا می كنیم و در انتها پیچهای اتصال به بدنه را باز می كنیم و با تكان دادن گیربوكس و كشیدن آن رو به عقب با درآمدن شافت ورودی گیربوكس آزاد می شود .

برای بستن گیربوكس خلاف كارهای بالا را انجام می دهیم و برای جازدن آن شافت ورودی برای اینكه شافت راحت جا برود باید موتور كمی رو به پائین متمایل شود كه برای این كار لوله اگزوز را به طرف پائین می كشیم .

5) تعویض لنت ترمز (ترمزهای دیسكی) در اتومبیل های پیكان و سمند و سایر اتومبیلهای ساخت ایران خودرو :

ابتدا چرخ را باز كرده بعد (H پین ها) را كه نگهدارنده لنت هستند باز می كنیم لنتها را در آورده و لنت جدید را قرارمی دهیم (H پین ها) را جا زده و چرخ را می بندیم .

اجزایی كه به E.C.Uپیغام ارسال می‌‌‌‌‌‌كنند:

BSI/8221 ـ ایموبیلایزر

1805 ـ رله دوبل سوم (در خودر ما موجود نیست)

1304 ـ رله دوبل (در خودرو 206 مالتی پلكس وجود ندارد)

7001 ـ سویچ فشار فرمان هیدرولیكی( فقط در خودرو 206 وجود دارد)

BBOO ـ باتری

80 ـ كلید AC كولر

C001 ـ كانكتور اتصال به دستگاه عیب یاب

1120 ـ سنسور ضربه

1313 ـ سنسور دور موتور

1312 ـ سنسور فشار هوای مانیفولد

(در خودرو 206 سنسنور فشار و سنسور دمای هوا در یك مجموعه قرار گرفته است.)

1316 ـ پتانسیومتر دریچه گاز

1220 ـ سنسور دمای آب

1240 ـ سنسور دمای هوای ورودی

1350 ـ اكسیژن سنسور ( فقط در خودرو 206 وجود دارد)

1620 ـ سنسور سرعت خودرو

عملگرها (ACTUATORS) :

C001 ـ كانكتوراتصال به دستگاه عیب یاب

1304ـ رله دوبل

BSI/ 8221 ـ ایمبیلایزر و BSI

1350 ـ سنسور اكسیژن

1210/4315 ـ پمپ بنزین و شناور آن

7210 ـ كامپیوتر راه یابی (GPS) در خودروهای ما نصب نشده است.

1334 ـ 1331 ـ انژكتورها

1225 ـ استپر موتور ( موتور مرحله‌‌ ای دور آرام)

1135 ـ كویل دوبل

1215 ـ شیر برقی كنیستر (در خودروهای ما وجود ندارد.)

V1300 ـ لامپ اخطار سیستم سوخت و جرقه

4210 ـ دور سنج موتور  

80..- كلید AC كولر      

1270 ـ گرمكن دریچه گاز ( در خودرو 206 و پیكان انژكتوری وجود ندارد.)

1 ـ رگولاتور فشار سوخت (این قطعه در خودرو 206 در داخل باك بنزین و روی پمپ بنزین قرار دارد)

2 ـ دریچه گاز

3 ـ مانیفولد هوای ورودی

4 ـ شیر برقی كنیستر (در خودروهای ما وجود ندارد)

5 ـ مخزن كنیستر

6 ـ لوله انتقال بخارات سوخت به مخزن كنیستر

7 ـ باك

8 ـ پمپ بنزین و متعلقات آن

9 ـ لوله انتقال سوخت

10 ـ لوله برگشت سوخت اضافی (در خودرو 206 وجود ندارد)

11 ـ فیلتر سوخت

12 ـ انژكتورها

13 ـ ریل سوخت

توجه: بعد از جدا كردن اتصال مدار سوخت قسمت نری آن را تمیز كرده و روی آن را به روغن آغشته نمایید.

پمپ بنزین :

وظیفه پمپ بنزین ارسال سوخت به ریل سوخت است.رگولاتور فشار در مسیر ارسال سوخت نصب شده و فشار مدار سوخت را در حد معینی ثابت نگه می‌‌دارد.شكل فوق پمپ بنزین پژو 206 را نشان میدهد كه رگولاتور آن بر خلاف سایر خودروهای انژكتوری در داخل پمپ بنزین نصب شده است.پمپ بنزین داخل باك قرار دارد وولتاژ تغذیه 12 ولت آن رله دوبل از مسیر سوییچ اینرسی در زمانهای زیر تامین میشود:

ـ در زمان سوییچ باز به مدت 3 تا 5 ثانیه

ـ در زمان موتور روشن بطور دائم

فیلتر بنزین :

عنصر اصلی از جنس كاغذ و دارای یك صافی میباشد.این فیلترها قادر به تصفیه ذرات 8 تا 10 میكرونی و هر 20000 كیلومتر باید تعویض شوند. توجه: مطمئن شوید كه فیلتر در جهت صحیح با توجه به فلش نشان داده شده روی بدنه نصب شده است.

شما تیك محل قرارگیری سیستم سوخت رسانی:

 1 ـ سنسور فشار هوای منیفولد

2 ـ لوله باز یاب بخارات روغن

3 ـ گرمكن دریچه گاز (در خودرو 206 ایران نصب نشده است)

4 ـ موتور مرحله‌‌‌ای دور آرام (استپ موتور)

5 ـ محفظه فیلتر هوا

6 ـ دریچه گاز

7 ـ پتانسیومتر دریچه گاز

8 ـ مانیفولد هوای ورودی

9 ـ انژكتورها

10 ـ ریل سوخت

11 ـ مدار بازیاب بخارات سوخت (كنیستر)

موتور مرحله‌‌ای دور آرام :

این قطعه جریان هوای دریافتی موتور از دریچه گاز را در حالتهای زیر توسط E.C.U كنترل می‌‌كند.

1 ـ ایجاد حالت ساسات در زمان سرد بودن موتور

2ـ تنظیم دور آرام در زمان گرفتن بار اضافی از موتور (كولرو….)

3 ـ تنظیم مخلوط سوخت و هوای در دور آرام

4 ـ جلوگیری از بسته شدن سریع مسیر هوای زمانی كه سرعت‌‌های بالا راننده به طور ناگهانی پا را از روی پدال گاز بر می‌‌‌دارد.

مكانیزم عملكرد موتور مرحله‌‌‌ای دور آرام :

موتور مرحله‌‌‌‌ای دور آرام پالس‌‌‌‌های 12 ولتی ارسالی توسط E.C.U را به حركت خطی در راستای محور طولی موتور مرحله‌‌‌ای تبدیل كرده تا مقدار جریان هوای اضافی را تنظیم كند.كورس حركتی آن 8MM بوده و 200 مرحله دارد كه هر مرحله آن 04/ میلیمتر است.سیم پیچ اول پایه‌‌‌ های B وC سیم پیچ دوم و مقاومت هر یك از سیم پیچها 53 اهم است.

سنسور فشار هوای منیفولد (MAP SENSOR) :

سنسور فشار هوای مانیفولد در خودرو پژو 206 نسل جدیدی از سنسورها می‌‌‌‌‌‌‌‌باشد كه سنسور دمای هوای ورودی هم ضمیمه آن است.مجموعه سنسور فشار هوای مانیفولد فشار و دمای هوای مانیفولد را دائماً اندازه‌‌‌‌‌‌‌گیری می‌‌‌‌‌‌‌كند.ولتاژ تغذیه آن 5 ولتی وتوسطE.C.U تأمین می‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌شود.ولتاژ بازگشتی از سنسور متناسب با فشار اندازه‌‌‌‌گیری شده توسط پیزوالكتریك(مقاومت متغییر با فشار) تغییر می‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌كند.

E.C.U از این اطلاعات برای محاسبه موارد زیر استفاده میكند:

ـ اندازه‌‌‌‌‌‌گیری جرم هوای ارسال شده به موتور

ـ تغییر نسبت سوخت به هوا متناسب با بار وارده به موتور و فشار هوای محیط

ـ آوانس جرقه

سنسور فشار هوای منیفولد در اندازه‌‌‌‌‌گیری كمیت‌‌‌‌‌های فوق در موارد ذیل موثر است:

1 ـ در حالت سوییچ باز

2 ـ در حالت تمام بار (دور پایین موتور) زمانی كه از سربالایی‌‌‌‌ها عبور می‌‌‌‌‌‌كنیم.

جرم هوای ارسال شده به موتور متناسب با عوامل زیر تغییر می‌‌‌‌‌كند:

1 ـ فشار اتمسفر

2 ـ دمای هوای ورودی

3 ـ دور موتور

نكته : اگر این سنسور درست كار نكند E.C.U دیگر قادر نخواهد بود میزان هوای ورودی را بطور دقیق تعیین كنند.

در واقع پیكان اولین تجربه ایران از تولید خودرو انبوه بود در ابتدا كلیه قطعات این خودرو از تالبوت انگلستان خریداری و فقط در ایران عملیات مونتاژ ، جوشكاری و رنگ آمیزی روی ان صورت می گرفت . از سال 1347 ایران خودرو ساخت بسیاری از قطعات از جمله قالب اتاق ، بدنه و درب ها و صندلی و …. را در ایران آغاز كرده و تا جایی پیش رفت كه هم اكنون 98 در صد آن را در داخل كشور می سازد این خودرو طی سه دهه عمر خود در ایران د رمدلهای كار ، دولوكس ، تاكسی ، جوانان ، وانت و استیشن تولید شده است . از دیگر تولیدات ایران خودرو ناسیونال خودرو سواری هیلمن با موتور اونجر بود كه شباهت زیادی به پیكان داشته و فقط طی سالهای 57-55 تولید شد .

در نهایت پس از جنگ و در سالهای 65 خط تولید پیكان كلاً از تالبوت خریداری و به ایران انتقال یافت و اكنون نیز تولید می شود . اما از سوی دیگر شركت ایران خودرو كه در اواسط 50 درنظر داشت تا خط تولید پژو را وارد كرده و با وقوع انقلاب و جنگ این تصمیم را تا سال 99 به عقب انداخته بود و با پایان جنگ همكاریهای گسترده ای را با پژو آغاز كرد و در سال 69 این خودرو با همكاری پژو و دو محصول پیكان 1800 با موتور پژو 405 و پژو 405 GL كه به عنوان خودرو سال 1987 جایگزین پژو 405 GL شد . ایران خوردو در سال 77 پیكان آردی با تركیب موتور پیكان و اتاق پژو 405GL و در سال 78 پیشرفته ترین خودرو و تولیدیش یعنی پرشیا را به همراه استیشن 405 GLX به بازار به عرضه كرد و همچنین در سال 70 تعدادی محدود پژو 205 به طور آزامیشی تولید كرد . و در ادامه فعالیتهای خود خودروی ملی سمند را در اواسط سال 80 در عید سعید غدیر خم به وسیله رئیس جمهور خط تولید آن افتتاح شد و در اوایل 81 سری جدید آن به بازار عرضه شد .

نمایندگی مجاز ایراخ خودرو كلاچای

نمایندگی مجاز ایران خودروكلاچای یكی از نمایندگی مجاز ایران خودرو است كه در جاده كلاچای به رامسر واقع شده است این نمایندگی در تاریخ 28/11/79 بوسیله شخصی به نام سید مهدی جوادین تاسیس شد و دارای 1050متر مربع مساحت و با سرمایه ای اولیه حدود 200 میلیون تومان (كه البته هم اكنون برای تاسیس نمایندگی مجاز ایران خودرو باید سرمایه ای حدود 300 میلیون تومان شخصص موسس داشته باشد )تاسس شد . این مركز در بدو تاسیس با 10 نفر پرسنل شروع به كار كرده است و بنا به گفته موسس آن هدف از تاسیس این مركز اولا ً خدمت به مردم و ثانیاً نبود نمایندگی مجاز ایران خودرو در این شهر بوده است این مركز در روز حدوداً 8 ساعت باز بوده (جز موارد استثنا) و در روزهای تعطیل رسمی هم این مركز تعطیل می باشد .

نمودار سازمانی تشكیلات

این نمایندگی دارای بخشهای مختلفی است كه در زیر به صورت اجمالی توضیحاتی درباره آنها می دهیم .

بخش اداری : در این بخش كارهای حسابداری مربوط به خرید و فروش خودرو و سند زدن برای ماشینها و گرفتن اجرت از مشتریان است در این بخش تمام بخشنامه هایی كه از طرف ایران خودرو ارسال می شود به صورت فكس و یا تلفنی یا نامه ای ابلاغ می شود گرفته و در اختیار مدیر عامل و مدیر نمایندگی قرار می گیرد و مسئول این بخش آقای جوادین است كه كار سند زدن و گرفتن اجرت و گارانتی با ایشان می باشد و مسئول كارگاه تعمیرات آقای رمضانعلی محمدی می باشد .

بخش فنی : مسئول این بخش كه همان كارشناس فنی است آقای محمدی است كه مسئول این بخش باید حداقل دارای مدرك فوق دیپلم فنی خودرو و یا صنایع اتومبیل باشد در این بخش كارهای فنی خودرو عیب و ایرادهای خودرو را بر طرف می كنند و این بخش دارای یك سالن برای تعمیر ماشینها و یك اتاق برای پذیرش ماشین و یك اتاق هم به عنوان رختكن و استراحتگاه استفاده می شود سالن تعمیر دارای 8 چاله سرویس و دو جك بزرگ هیدرولیكی و چند جك كوچك برای بلند كردن ماشین و دستگاه بالانس و دستگاه تنظیم فرمان و دستگاه تنظیم موتور و سوخت ماشین است . و به اضافه آچار ها ودیگرلوازم مورد نیاز تعمیر ماشین است . در اتاق پذیرش یك منشی وجود دارد كه ماشینها را پذیرش و به استاد كار مربوطه تحویل می هد و برای ماشین یك كارت صادر می كند كه در اینكارت نوع خودرو مدل (شماره شهربانی ، نام و نام خانودگی صاحب ماشین ، شماره موتور ، مقدار كار كرد ماشین ، آدرس و تلفن ، شماره شاسی ، تاریخ تحویل از كارخانه و تاریخ پذیرش درج شده است) البته یادآور شوم كه اگر مدت گارانتی ان تمام نشده باشد (برای پیكان 20000 كیلومتر ) و پژو و سمند 2 تا 3 سال تمام كارهای كه برای ماشین انجام می دهند مجانی است . و یك سالن استراحتگاه و رختكن هم وجود دارد شاگردان و استادكاران وسایل خود را آنجا گذاشته و لباسهایشان را عوض می كنند و هم افرادی كه در این بخش كار می كنند باید استاد كاران حداقل باید تجربه و سابقه كافی داشته باشند و برای شاگردان حداقل داشتن دیپلم فنی الزامی است .

در این شهرستان عملیات تعمیرات و نگه داری 566 كیلومتر شبكه فشار متوسط و 662 كیلومتر شبكه فشار ضعیف و كلید پست های زمینی و هوایی عادی و دیماندی را تعداد 14 نفر نیروی انسانی فنی ، تخصصی انجام می دهند كه نیمی از این نیروی انسانی در بخش بادرود مشغول انجام وظیفه هستند .

بخش بادرود دارای یك واحد خدمات مشتركین و یك واحد بهره برداری و یك واحد روابط عمومی و همچنین نیروه های نگهبانی زیر نظر مدیریت بخش كه خود شاخه ای از چارت سازمانی برق شهرستان می باشد ، مشغول به فعالیت هستند .

در این اداره بخش های مرتبط به رشته كارآموز به این گونه است كه در واحد بهره برداری فعالیت های گسترده ای صورت می پزیرد كه لازم است چند موارد آن را نام ببریم :

1. تعویض المنت های سر خط و المنت ترانسفورماتورهای هوایی و زمینی
2.  تعویض لامپهای سدیم و جیوه ای و التهابی
3.  تعمیر و یا تعویض قطعات مربوط به ایجاد روشنایی در تابلو ها
4.  تعویض فیوزهای فشنگی و گازی و كارهای جانبی دیگر

مقدمه

تاریخچه ای درباره صنعت برق كشورمان و وظایف وزارت نیرو در این رابطه :

اطلاعات كلی در مورد صنعت برق از آغاز تا حال

نگرشی به ساختار صنعت برق ایران در گذشته و حال

تاریخچه تشكیل صنعت برق در ایران از سال 1283 شمسی با بهره برداری از یك مولد 400 كیلوواتی كه توسط یكی از تجار ایرانی بنام حاج امین الضرب تهیه و در خیابان چراغ برق تهران (امیر كبیر ) نصب گردیده بود آغاز می شود . این موسسه تحت نام دایره روشنایی تهران زیر نظر بلدیه اداره می شد  و در سال 1316 موسسه برق تهران كه بعداً به اداره كل برق تهران تغییر یافت زیر نظر شهرداری بهره برداری از یك نیروگاه 6000 كیلو واتی اشكودا را به عهده گرفت . سپس در سال 1327 بهره برداری از یك نیروگاه 8000 كیلو واتی آغاز گردید . در سال 1328 بنگاه مستقل برق تهران كه بعداً در سال 1331 به بنگاه برق تهران تغییر نام یافت تحت نظر وزارت كشور فعالیت های مربوط به تأمین برق را عهده دار گردید . در سال 1332 دو واحد دیزل 2000 كیلو واتی و در اردیبهشت ماه سال 1335 یك دیزل 1900كیلو واتی و در اسفند ماه همان سال یك دیزل 1000 كیلوولتی مورد بهره بداری قرار گرفت و در مرداد ماه سال 1338 نیروگاه طرشت با چهار واحد توربین بخار هر یك به قدرت 12500 كیلو وات مشغول بكار گردید  بطوری كه در پایان سال مذكور مجموع     ظرفیت های مولدهای نصب شده در تهران به 78300كیلووات رسید . بعلاوه از سال 1328 به بعد شركت های مختلفی كه عهده دار سرویس برق به مشتركین بودند در گوشه و كنار تهران مشغول فعالیت شدند كه مجموع ظرفیت نصب شده مولدهای آنها به حدود 40000 كیلووات بالغ گردید .

در سال 1341 به منظور تشكیل شركتهای برق ناحیه ای جهت تولید و توزیع برق سازمانی بنام برق ایران ایجاد گردیدكه پس از تشكیل وزارت آب و برق در سال 1343 سازمان مذكور ابتدا بصورت سازمانی وابسته و سپس در سال 1344 بصورت معاونت واحد برق در وزارت مذكور ادغام گردید . وزارت آب و برق از سال 1353 بر اساس لایحه قانونی كه از تصویب مجلس گذشت به وزارت نیرو تغییر نام یافت كه تا حال حاضر به همین نام باقی است .

وظایف وزارت نیرو در رابطه با برق كشور

فعالیت های اساسی وزارت نیرو د ررابطه با برق كشور بر اساس اهداف زیر استوار است :

• بررسی و مطالعه و تحقیق درباره انواع انرژی و بر آورد میزان احتیاجات انرژی كشور در بخش ها و هماهنگ نمودن مصارف انواع انرژی.
• مطالعه و تحقیق برای شناسائی و در اختیار گرفتن انرژیهای دست نیافته
• تعیین سیاست انرژی كشور
• نظارت بر نحوه استفاده انواع انرژی
• تهیه و اجرای طرحهای لازم در زمینه احداث نیروگاههای تولید برق و ایجاد شبكه های انتقال و توزیع نیرو
• تهیه و تنظیم و اجرای برنامه های آموزشی به منظور تربیت نیروی انسانی مورد نیاز
• تهیه و تدارك و ساخت وسائل لازم و لوازم و ماشین آلات مربوط به امور تولید انتقال و توزیع روابط اصلی سازمان صنعت برق در وزارت نیرو جهت اطلاع در نمودار پیوست داده شده است.

نحوه كار دیزلی

برق تولید شده به صورت مستقیم در تابلو های خاص می آمد و سپس وارد شبكه می شود كه 1200 مشترك و همه مشتركین به جز تعداد اندك همه مصارف خانگی بوده است . در آمد و حقوق این شركت سهامی بوده كه سهام آن از صد تومان تا 20هزار تومان بوده است . تا اینكه این سیستم در تاریخ 29/12/1352 از دیزلی به شبكه سراسری در آمده است كه توسط همان افراد كه در شبكه قدیمی بوده و طراحی ان توسط مهندسین به شكل كنونی در آمده كه اكنون شامل 215 ترانس و 11 هزار مشترك و بیش از 17 روستای اطراف دهاقان می باشد كه شامل مصارف خانگی كشاورزی دامپروری صنعتی تجاری و موسسات عام المنفعه و غیره می باشد .

كنتور :

وسیله ای است كه برای اندازه گیری بر حسب كیلو وات می باشد.

انواع كنتور : 1- كنتور تك فاز 2- كنتور سه فاز

اجزای كنتور : 1- بوبین جریان 2- بوبین ولتاژ 3- دیسك 4- شیشه 5- نمراتور

نمراتور وسیله ای است كه برحسب یك دور زدن دیسك یك شماره می اندازد .

در پشت كنتور دو پیچ كوچك وجود دارد كه به وسیله یك رابط فلزی با هم دیگر در ارتباط می باشد در صورتی كه یكی از پیچها را شل كنیم این ارتباط قطع می گردد و نمراتور دیگر كار نمی كند .

كنتورها معمولاً در روستاها 15 آمپری و در شهرها 25 آمپر می باشد . برای جوشكاری ها 25 آمپری سه فاز مورد استفاده قرار می گیرد .

آزمایش كنتور

معمولاً به برق اصفهان داده می شود تا آزمایش و پس از تعمیر كردن به دهاقان تحویل گردد ولی یك وسیله وجود دارد كه شامل یك كنتور 15 آمپر یك لامپ و یك هیتر برقی می باشد .

روش كار یك ورودی فاز و نول به كنتور قابل آزمایش داده سپس از خروجی ان به ورودی كنتور آزمایش كننده داده می شود و ورودی به مصرف كننده ها داده می شود  در یك زمان مشخص مثلاُ یك دقیقه باید هر دو كنتور هم اندازه كار كرده باشند . در غیر این صورت كنتور آزمایش شده خراب می باشد .

نكته :

كنتورها حتماً باید به صورت عمودی بسته شوند .

علت خراب شدن كنتور

1. تاب افتادن در دیسك
2.  سوختن یكی از  بوبین ها جریان یا ولتاژ

خرابی كنتور

توسط مامور بازدید از كنتور می باشد كه به محض مشكوك شدن به كنتور بر حسب شماره های قبلی یك فرم پر كرده و تحویل مسئول مربوطه آن می دهد .

تفنگ امتحان

جهت امتحان خطوط فشار قوی برای عدم برق دار بودن خط پس از قطع برق به كار برده می  شود .

پرچ :

وسیله ای است كه با استفاده از ان فیوز المنت را تعویض می نماییم .

دو نوع پرچ وجود دارد :

1. پرچ بلند : معمولاً مانند آنتن بوده كه بالا و پایین می شود .
2.  پرچ كوتاه : كه یكنواخت و به اندازه مشخص می باشد .

پایه چراغ : 1- قدیمی یا مستقیم : كه لامپ 100 وات بیشتربسته می شود .

2- نوع جدید یا لاك پشتی : كه لامپهای 70 و 125 و 250 بسته می شود .

اجزای داخلی لامپ لاك پشتی : ترانس – سرپیچ – لامپ – كابل – پایه فلزی – خازن – ترمینال – استارت – شیشه

انواع لامپ

1. قرمز :بخار سدیم 2- سفید : بخار جیوه 3- معمولی

انتخاب لامپ برای پایه چراغ باید بر اساس توان ترانس داخل پایه چراغ بسته شود .

به چه علت سیم نول در بالاقرار می گیرد؟

به علت اینكه رعد و برق از سیم نول به زمین خارج گردد چون ه رده فاصله به ده فاصله سیم نول را زمین می كنند .

فیوز المنت

فیوز المنت درون تیغه كت اوت قرار می گرد و به منظور حفاظت از شبكه از جریان زیاد و بار زیاد محافظت می كند .

تعیین المنت سر خط

جمع كل توان ترانسها كه بعد از سر خط وجود دارد تقسیم بر 40 تعیین فیوز سر خط می باشد .جمع كل توانسهای ترانسهای سر خط

40

اگر قسمتی از شبكه دو فاز گردد دوعلت وجود دارد .

1. فیوز المنت سوخته باشد .
2.  جمپر سوخته باشد .

مقدمه

ازآنجایی كه برای تاسیس پستهای انتقال انرژى  بودجه عظیمی مصرف و ماهها وقت لازم است تجهیزات و وسایل آن خریداری و تهیه و نصب و راه اندازی گردد لازم است از نگهداری آن نهایت دقت و تلاش به عمل آید در جهان امروز خصوصاً در كشورهای پیش رفته صدمه دیدن تجهیزات و دستگاههای موجود در پستهای برق تحت هر عنوانی تقریبا موضوعی منسوخ و فراموش شده است .زیرا كه صدمه دیدن تجهیزات و دستگاههای موجود در پستهای انتقال انرژی كلا ناشی از چندعامل بوده كه ذیل به این عوامل اشاره شده است : 1-عوامل خارجی (External) :مانند برخورد صائقه به خطوط انتقال انرژی با تجهیزات موجود . 2-عوامل داخلی (I nternal) : مانند اضافه ولتاژ های ناشی از قطع و وصل مدار (Translent Dver Voltage) 3- عوامل جوی : مانند باد –باران –یخ زدگی- سرمای شدید و… 4-عوامل ناشی از بهره برداری غیراصولی : مانند عدم بازدید به موقع و اصولی از تجهیزات در حال كار, عدم توجه به عیوب و اشكالات پیش آمده و اعمال در گزارش آنها (مخصوصا در مراحل اولیه عیب) ,عدم به كارگیری مقررات و دستورالعملهای تدوین شده 5- عوامل مربوط به سرویس و نگهداری صحیح تجهیزات : مانند تاخیر در سرویس دستگاهها عدم استفاده از دستورالعملهای سازنده و…پشرفت تكنولوژی و دانش و تجربه بشری و به كار گیری حفاظت های لازم در طراحی اولیه دستگاههای برق سبب شده است كه دیگر عوامل جوی و یا عوامل داخلی و خارجی نتواند موجب صدمه دیدن تجهیزات و دستگاههای موجود در دستها گردد اما عدم بهره برداری و یا سرویس نگهداری صحیح هنوز در بعضی از كشورها و در برخی از بخشهای كشور ما نیز یكی او عوامل عمده در صدمه دیدن تا هنگام تجهزات و عدم استفاده كامل از عمرمفید بسیاری از این دستگاهها (مخصوصاً تجهیزات آسیب پذیر در سوئیج پستها)باشد.

بازدیدهایی كه توسط كارشناسان مختلف ازپستهای برق بعضی از كشورهای صنعتی به عمل آمده است نشانگر آن است كه در اكثراین كشورها ,اپراتورهای پستها از بین افراد با تجربه كه دارای شناخت كافی از تجهیزات پستها می باشند .

در دنیای امروزه ، صنعت جوشكاری از نظر وسعت كار و تنوع بالاترین مرتبه را در علم اتصال و بریدن و جدا سازی قطعات فلزی و سایر مواد صنعتی دار است و طراحان و مهندسان خطوط تولید مصنوعات فلزی با بهرگیری از فرایند های مختلف و متنوع جوشكاری به بالاترین سرعت و كیفیت دست یافته اند . در عین حال ، وزن سبك مصنوعات و صرف هزینه هرچه كمتر ، از دیگر دستاوردهای آنان بوده است .

تاریخچه :

جوشكاری كوره ای یا آهنگری و جوشكاری با شعله ، نخستین روشهای شناخته شده جوشكاری به شمار می روند .

مصریها ، یونانیها و روسها برای جوشكاری و لحیمكاری فلزات قیمتی یا زود ذوب از نوعی مشعل ابتدایی استفاده می كردند كه در آنها الكل یا مایع مشابه به عنوان سوخت به كار می رفته است .

از قرن نوزدهم كه كار اختراعات و اكتشافات رونق گرفت ، نوآوری و خلاقیت در میدان تكنولوژی جوشكاری نیز ظهور كرد و روشهای مختلف جوشكاری یكی پس از دیگری ابداع گردید .

جوشكاری با قوس الكتریكی و استفاده از خاصیت حرارتی جریان برق در امر اتصالات فلزی ، با وجود اینكه چندین دهه قبل شناخته شده بود ، كاربردی نداشت .

سرانجام مردی روسی به نام( برنادوس) این پدیده را كشف كرد و در سال 1887 توانست جوشكاری با قوس الكتریكی و الكترود زغالی را اختراع كرد . در سال 1891 یك امریكایی به نام (كوفین) توانست به جای الكترود زغالی از الكترود فلزی استفاده كند و این روش به نام خود به ثبت برساند .

در آن زمان ، جوشكاری با الكترود لخت فلزی بسیار دشوار بود زیرا قوس بین الكترود فلزی و قطعه كار بی ثبات بود و كنترل انتقال قطره مذاب از الكترود به قطعه بسختی انجام می گرفت .

كشف الكترود روپوش دار به وسیله یك مخترع سوئدی به نام اسكار كیلیرگ در سال 1905 باعث ثبات قوس و بهبود كیفیت جوش شد .

پژوهشهای مختلف برای افزایش مرغوبیت و كیفیت این روش ادامه یافت و همچنان ادمه دارد . جوشكاری با قوس الكتریكی و الكترود روپوش دار در ردیف جوشكاریهای ذوبی است كه امروزه به طور گسترده در صنایع مختلف به كار گرفته می شود . در زمان حاضر ، جوشكاری قوس دستی (SMAW) یكی از متداولترین روشهای جوشكاری است كه به طور گسترده در صنایع فلزی ایران كاربرد دارد و به عنوان پدیده ای ارزشمند در امر تولید و تعمیر در كارخانه ها و كارگاههای مختلف صنعتی ایفای نقش می نماید . به دلیل وابستگی این فن به علوم و فنون و گستردگی دامنه علمی آن متخصصان و كارشناسان ورزیده همواره در حال پژوهش هستند و دستاورد های خود را به صورت استانداردهای جوشكاری انتشار می دهند .

در عملیات اجرائی نیز كاردانان با تجربه همكاری دارند و با تلاش و پشتوانه غنی علمی چرخهای عظیم و پیچیده صنعت را به طور اصولی و اقتصادی به حركت در می آورند .

تعریف جوشكاری

تاكنون تعاریف زیادی برای جوشكاری بیان شده است ، ولی بطور كلی حذف فاصله و ایجاد جاذبه مولكولی یا كریستالی بین قطعات گوناگون را جوشكاری گویند . برای تحقق این امر روششهای زیادی به ذهن می رسد كه اكثرا عملی شده است و نتایج كارائی آنها در ارتباط با وسایل و تجهیزات مورد لزوم به لحاظ سادگی و پیچیدگی مورد مطالعه قرار گرفته است .

عملیات جوشكاری كه امروزه در صنایع به كار گرفته میشوندعبارتند از :

1- جوشكاری فشاری 2- جوشكاری ذوبی

هر كدام تقسیم بندیهای  گوناگون و گسترده ای دارد كه تاكنون بیش از 85 روش در جوشكاری و برشكاری ابداع شده است و اجرا می شود بعضی از روشها نیز منسوج شده ، جای خود را به روشهای نوین جوشكاری داده اند .

جوشكاری فشاری

تعریف : جوشكاری فشاری فرآیندی كه در آن لبه های مورد اتصال ، تحت فشار ، و با استفاده از حرارت یا بدون آن در هم ادغام می شوند و قطعات به هم اتصال می یابند .

جوشكاری آهنگری یا پتكه ای ، جوشكاری مقاومتی ، جوشكاری اصطكاكی ، جوشكاری مافوق صوت (اولتراسونیك) و جوشكاری سرد از آن جمله اند .

خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است:

• از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.
• از یكی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب كمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود.
• از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده كاملا متقارن نباشند.

در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده كه قابل عنایت و لازم الاجرا است:

الف- انجام عملیات جوشكاری الكتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نكته حائز اهمیت است كه بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در كیفیت جوش الكتروفیوژن ایجاد نماید چرا كه اصولاً در این نوع جوشكاری. از طریق انرژی الكتریكی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشكاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الكتریكی محاسبه شده مبتنی بر یك دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیكه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشكاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شدة قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی كه دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الكتریكی اولیه را كاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الكتریكی مربوطه تابع قانون ژول می‌باشد و از سه كمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط كمیت زمان (t) در اختیار جوشكار میباشد و كمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشكاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان كاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد.

طبق نظر شركت WAVIN محدودة قابل قبول دمای محیط برای جوشكاری الكتروفیوژن از تا است.

البته این محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همین شركت مطرح است لذا در مواقعی كه جوشكاری الكتروفیوژن با استفاده از تولیدات این شركت صورت می‌پذیرد محدودة دمایی مزبور كاملاً قابل رعایت است. شركت نامبرده اعتقاد دارد در صورتیكه دمای محیط متجاوز از  بشود لازم است به ازای هر درجه سانتیگراد افزایش دما، نیم درصد زمان جوشكاری (FUSION TIME) كاهش یابد یا به عبارت دیگر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دمای محیط نسبت به حد تعیین شده، 5 درصد (5%) زمان جوشكاری (FUSION TIME) كم شود. به عنوان مثال در صورتیكه مدت زمان جوشكاری در یك اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذكر شده باشد و دمای محیط باشد بر اساس محاسبه ذیل زمان جوشكاری ده درصد تقلیل می یابد و نتیجتاً 90 S خواهد شد.

افزایش دمای محیط نسبت به حد قابل قبول         

تقلیل زمان جوشكاری                   

درصد زمان جوشكاری                

زمان جوشكاری جدید                

البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شركت WAVIN میباشد اما به صورت تقریبی در سایر اتصالات الكتروفیوژن نیز قابل استفاده است. لازم بذكر است این رابطه در شرایط دمای سرد محیط (كمتر از ) قابل تعمیم نیست و در چنین شرایطی بایستی با استفاده از چادر مناسب سعی شود كه دمای محیط و قطعات مورد جوشكاری در محدوده قابل قبول دمایی قرار نگیرد. در همین ارتباط لازم بذكر است كه اصولاً جوشكاری الكتروفیوژن بایستی در شرایط آب و هوایی نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهای تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گیرد.

ب- یكی دیگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غیرطبیعی از نشانگرهای جوش، موضوع فاصلة موجود بین لوله و اتصال الكتروفیوژن است (در زمانیكه لوله در داخل اتصال فرورفته است).  در بعضی از موارد قطر خارجی لوله بیشتر از حد معمول است و حتی پس از تراشیدن (به منظور برطرف كردن لایة‌ اكسید) به خوی در داخل اتصال فرو نمی رود  و پس از فرو  رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار كمی (كمتر از حد معمول) بین خود و اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار  كمی (كمتر از حد معمول) بین خود و اتصال باقی می گذارد كه قهراً در چنین شرایطی و در حین جوشكاری چون فضای كمتری بین لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بیشتر از حد معمول از نشانگرهای جوش بیرون می زند. برای رفع این مسئله لازم است قطر خارجی لوله را با تراشیدن بیشتر،؟ به حد مناسب برسانیم بطوریكه لوله بدون مشكل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بایستی اعمال شود كه تراشیدن بیشتر از حد معمول عمل نشود چون در این صورت اولاً لوله در درون اتصال لق می‌زند و ثانیاً فاصله زیاد بین لوله و اتصال نیز غیر منطقی و نامناسب است و احتمالاً منجر به بیرون زدن مقدار كم مواد مذاب یا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهای جوش میشود. بهر حال ملاك عملی در این موضوع این نكته میباشد كه لوله بدون مشكل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند.

ج- گاهی اوقات لوله در اثر اینكه تحت تأثیر تابش نور مستقیم و یا گرما قرار گیرد دچار انبساط محیطی می‌شود و طبعاً با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالای پلی اتیلن قطر خارجی آن بیشتر از حد معمول خواهد شد. در چنین مواردی نیز احتمالاً مشكل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختی در درون اتصال وارد می شود و به همین سبب پیشنهاد می‌شود پس از برگشت لوله به دمای عادی و نتیجتاً انقباض محیطی لوله، عمل جوشكاری انجام شود.

د- در بعضی از مواقع لوله به صورت غیریكنواخت و نامناسب در درون اتصال داخل می‌شود. بطوریكه بخشی از سیم پیچ درون اتصال را تحت فشار قرار می‌دهد. تحت فشار قرار گرفتن سیم پیچ تا زمانیكه انرژی حرارتی اعمال نشده است مشكلی را ایجاد نمیكند اما پس از اعمال حرارت و ذوب مطرح جوشكاری، به چسبیدن تعدادی از حلقه های سیم پیچ به یكدیگر خواهد شد چرا كه پلی اتیلن اطراف پیچ پس از ذوب قادر به نگهداری و حفظ سیم پیچ نمی‌باشد و به مجرد ذوب شدن محیط اطراف سیم پیچ، حلقه های آن در صورتیكه تحت فشار باشند متراكم شده و بهم می‌چسبند و این موضوع در كیفیت جوشكاری اثر منفی و مخرب دارد.

عارضه ظاهری در این وضع بدین ترتیب است كه مواد مذاب بیشتر از حد معمول در یكی از نشانگرهای جوش بیرون می‌زند و در نشانگر جوش دیگر مواد مذاب كمتر از حد معمول خارج میشود علت را بدین ترتیب می‌توان توجیه نمود كه اصولاً سیم پیچ در حالت طبیعی دارای مقاومت مشخصی میباشند. حال فرض می كنیم در اثر تنش نامناسب از طرف لوله، تعداد قابل توجهی از حلقه‌های سیم پیچی در حین جوشكاری بهم چسبند. به تبع این موضع مقاومت كل سیم پیچ كم خواهد شد و چون ولتاژ اعمال شده به سیم پیچ از طریق دستگاه جوشكاری ثابت است بنابراین جریان موجود در سیم پیچ به همان نسبت زیاد میشود و به دنبال آن به لحاظ توان دوم جریان انرژی حرارتی ایجاد شده نیز بطور قابل ملاحظه‌ افزایش خواهد یافت. ضمن اینكه این مقدار انرژی حرارتی افزایش یافته در بخشی از اتصال كه دارای سیم پیچ طبیعی و غیر چسبیده است خود را نشان می دهد و در آن قسمت از اتصال كه دارای سیم پیچ بهم چسبیده‌اند بدلیل عبور جریان از یك مسیر مستقیم و كوتاه (ناشی از تماس حلقه‌های سیم پیچ) اثری ندارد و احتمالاً حرارتی تولید نمی‌كند. لذا می‌توانیم این نتیجة كلی را بیان كنیم كه معمولاً  در  چنین شرایطی اولاً انرژی حرارتی كلی بیشتر میشود و ثانیاً كل انرژی حرارتی بیشتر شده فقط در بخش سالم سیم پیچ خلاصه میشود و از اینرو در همان قسمت مواد مذاب  بیشتر از نشانگر جوش تراوش كرده و در بخش متراكم و چسبیدة سیم پیچ مواد مذاب كمتر و یا اصلاً تراوش نمی نماید.

البته این حالت را می توان به سادگی تشخیص داد و روش تشخیص به این صورت است كه با اهم متر مقاومت سیم پیچ درون اتصال را پس از جوشكاری اندازه‌گیری می‌گیریم و با مقاومت سیم پیچ درون یك اتصال سالم مقایسه می‌كنیم. در صورتیكه مقاومت سیم پیچ درون اتصال جوش شده كمتر از سیم پیچ اتصال سالم باشد تشخیص صحیح می‌باشد . لازم بذكر است اگر اختلاف در مقاومت اندازه‌گرفته شده در حدود %5 باشد قابل اغماض است و در صورتیكه اختلاف بیشتر از%5 باشد قابل ملاحظه و توجه است.

به منظور پیشگیری از چنین مواردی و بدلیل رعایت اصول اولیه و زیربنای در جوشكاری الكتروفیوژن استفاده از گیره‌های مخصوص جوشكاری (CLAMPS) مؤكداً توصیه میشود و قابل توجه است كه نه تنها گیره‌های مخصوص جوشكاری ممانعت از بروز چنین مشكلاتی مینماید و به لوله كمك میكند كه به طور مناسب و بدون اعمال تنش‌های نامناسب وارد اتصال گردد بلكه در خاصیت بارز دیگر به شرح ذیل نیز به همراه دارد:

1- كاربرد گیره‌های مناسب در حین جوشكاری الكترویوژن همشرازی اجزاء جوش  را تضمین مینماید و آنها را در یك  راستا حفظ میكند و بنابراین بدلیل ایجاد توازن، از بوجود آوردن تنش‌های ناشی از انقباض و انبساط در حین جوشكاری و سرد شدن جلوگیری بعمل می‌آورد.

در سیستم اعشاری یك اینچ را به دو قسمت مساوی تقسیم نموده كه فاصله هر خط برابر یك دهم اینچ و نیز یك دهم اینچ را مجدداً به ده قسمت مساوی تقسیم كرده كه فاصله هر خط برابر یك صدم اینچ و چنانچه اندازه دقیقتر نیز لازم باشد می توان یك صدم اینچ را به ده قسمت مساوی تقسیم نموده كه فاصله هر خط برابر یك هزارم اینچ خواهد بود.

تعریف اعداد اعشاری  :

برای شناسائی اعداد اعشاری غالباً از علامت خط 45 درجه (/) كه آن را در زبان فارسی ممیز می نامند استفاده می شود . در زبان لاتین برای تعیین اعداد اعشاری بعد از اعداد صحیح نقطه بكار برده می شود . به طور كلی علامت ممیز و یانقطه بسیار مهم است ، كه بایستی بعد از اعداد صحیح گذارده شود عدد سمت چپ نقطه یا ممیز را اعداد صحیح و عدد سمت راست را اعداد اعشاری می نامند . اندازه 025/5 اینچ به این معنی است كه 5 اینچ كامل با اضافه بیست و پنج هزارم اینچ را نشان می دهد و خواندن اعداد به این صورت است كه ابتدا سمت چپ اعداد صحیح و سپس علامت اعشاری كه نقطه یا ممیز می باشد و آنگاه عدد سمت راست كه به صورت اعشاری است خوانده خواهد شد . یعنی ابتدا تمام اعداد صحیح و بعد از ممیز اعداد اعشاری خوانده می شود .

مثلاً برای خواندن عدد 125/7 ابتدا عدد 7 و سپس یك صد و بیست وپنج هزارم اینچ خوانده می شود و یا عدد 250/12 كه طرز خواندن صحیح آن 12 اینچ و دویست و پنجاه هزارم اینچ .

از طرفی دیگر می توان سیستم اعشاری را بواحد های كوچك تقسیم نمود . مثل یك میلیونیم اینچ كه عبارتند از :

عدد 1/0 را میتوان نوشت 10/1 (یكدهم)

عدد 01/0 را می توان نوشت 100/1 (یكصدم)

عدد 001/0 را می توان نوشت  1000/1 (یك هزارم )

عدد 0001/0 را می توان نوشت 10000/1 (یك ده هزارم )

عدد 00001/0 را می توان نوشت 100000/1 (یك صد هزارم )

عدد 000001/0 را می توان نوشت 1000000/1 (یك میلیونیم)

اعداد سمت راست ممیز معمولاً دارای رقمهای محدود می باشد كه می توانید در مثالهای مختلف مشاهده كنید .از طرفی هر چقدر اعداد بعد از ممیز بیشتر شوند دقت اندازه گیری زیادتر خواهد بود . در بعضی از موارد تا سه رقم اعشاری ولی بطور معمولی تا چهار رقم اعشاری مورد استفاده قرار می گیرد . در كارگاههای سنگ زنی اغلب تا 5 رقم اعشاری لازم می باشد .

خواندن اعداد اعشاری :

در كارگاه ماشینهای افزار معمولاً اعداد اعشاری را تا هزارم اینچ می خوانند در این صورت اعداد سمت راست كه اعشاری می باشند بایستی بصورت سه رقمی نوشته شوند . در صورتیكه اعداد سمت راست یك یا دو رقمی باشند باید به سمت راست آن یك یا دو صفر اضافه نمود .

بنابراین برای عدد 12/0 (دوازده صدم ) باید یك صفر در سمت راست 12 اضافه كرد كه می توان نوشت 120/0 و چنین خوانده می شود (یك صدو بیست هزارم ) چنانچه اعداد اعشاری یك رقمی باشد باید به سمت راست آن دو صفر اضافه كرد مثل 5/0 (پنج دهم) كه باید به سمت راست آن دو صفر اضافه نمود تا بدینصورت خوانده شود 500/0 (پانصد هزارم) ولی به طور كلی صفرهای اضافه شده در سمت راست اعداد اعشاری تغییری در وضعیت عدد اعشاری نخواهد داد .

مثالهای زیر مطلب را روشن خواهند كرد  :

550/0 یعنی پانصدو پنجاه هزارم

555/0 یعنی پانصدو پنجاه و پنج هزارم

055/0 یعنی پنجاه و پنج هزارم

005/0 یعنی پنج هزارم

001/0 یعنی یك هزارم

010/0یعنی ده هزارم

100/0 یعنی صد هزارم یا می توان نوشت 1/0 اینچ

اعداد بیشتر از سه رقم اعشاری را باید ماشینكار ابتدا عدد هزار و سپس صد و بلاخره در آخر ده هزارم را اضافه نماید . مثل عدد 4375/0 كه می توان به این صورت خواند .چهار هزار و سیصدو هفتادو پنج هزارم اینچ یا میلیمتر یا واحد دیگر .

عدد چهارم سمت است اعداد اعشاری معنی دهم را می دهد مثل عدد 5 در مثال قبلی آنرا بصورت 10/5 یا پنج ده هزارم و یا دارای ارزشی برابر نصف عدد سوم اعداد اعشار است . از طرفی دیگر عدد 005/0 را باید به صورت پنج هزارم خواند ولی عدد 0005/0 را می توان بصورت ده هزارم خواند .

وقتی اعداد اعشاری را ملاحظه و ارقام آنرا تشخیص دادیم 2و یا 3 ویا 4 ویا 5 رقم در سمت راست علامت اعشاری است بعداً باید آنرا خواند مثل عدد 00001/0 كه ابتدا ارقام آن مشخص و در این مثال تعداد ارقام آن برابر 5 است در این حالت آنرا بصورت 100000/1 یكصد هزارم و یا صد هزارم می توان خواند .

از سال 1311 اولین كارخانه برق دولتی به ظرفیت 6400 كیلووات در تهران نصب گردید، ولی مردم از گرفتن امتیاز خودداری می‌كردند و به‌ همین دلیل برای پیشرفت كارها برای كسانی كه انشعاب برق می‌گرفتند یك كنتور مجانی به عنوان جایزه در نظر گرفته می‌شد. چند سال بعد وضع تغییر كرد و كار به جایی رسید كه انشعاب برق سرقفلی پیدا كرد.

هیتر :

     گرمكن یا هیتر دستگاههایی هستند كه توسط آن آب ورودی به بویلر را گرم می‌كنند تا درجه حرارت آب بالا رود تا به تجهیزات و لوله‌های بویلر آسیب نرسد، این عمل توسط هیترها انجام می‌شود، هیترها به دو صورت وجود دارند :

1ـ هیترهای باز            

2ـ هیترهای بسته

هیترهای باز : هیترهایی هستند كه حرارت را مستقیم به آب منتقل می‌كنند.

هیترهای بسته : هیترهایی هستند كه حرارت را از طریق لوله‌ها و محیط به آب منتقل می‌كنند.

     به هیترهایی كه قبل از پمپ تغذیه قرار می‌گیرند هیترهای فشار ضعیف گفته می‌شود و به هیترهایی كه بعد از پمپ تغذیه قرار می‌گیرند هیترهای فشارقوی گفته می‌شود.

     سوپر هیتر : بخاری كه از درام خارج می‌شود دارای قطره‌های آب می‌باشد كه باعث می‌شود پره‌های توربین آسیب ببینند و خوردگی و پوسیدگی در پره‌ها ظاهر شود برای اینكه بخار به توربین آسیب نرساند باید قبل از برخورد به پره‌های توربین به بخار خشك تبدیل شود، این عمل (خشك كردن) توسط سوپر هیتر انجام می‌شود.

     فرق هیتر و سوپر هیتر این است كه : هیتر باعث می‌شود كه درجه حرارت آب ورودی به بویلر زیاد شود ولی سوپر هیتر باعث می‌شود بخار ورودی به توربی به بخار خشك تبدیل شود.

بـویـلـر :

     آب پس از خروج از پمپ تغذیه (Feed Pump ) و شیر یكطرفه وارد اكونومایزر می‌شود كه اولین قسمت دیگ بخار می‌باشد، كه حاوی تعدادی لوله موازی است كه در آخرین مرحله دود خروجی از بویلر لوله‌های اكونومایزر قرار دارند داخل این لوله‌ها آب تغذیه ورودی به بویلر جریان دارد این آبها مادامی كه لوله‌های اكونومایزر را طی می‌كنند حرارت دود را جذب نموده و سپس به درام هدایت می‌گردند. بنابراین اكونومایزر سبب می‌گردد كه راندمان بالا برود.

     آب در درام با آبهای داخل آن مخلوط شده و سپس از طریق لوله‌های پائین آورنده به لوله‌های دیواره‌ای و محوطه احتراق وارد می‌شود، همانطور كه از نام محوطه احتراق پیداست، فضایی است كه عمل احتراق در آن صورت می‌گیرد. اطراف این محوطه تعداد زیادی لوله‌های موازی نزدیك به هم كه به لوله‌های دیواره‌ای موسوم هستند پوشیده شده است. بخشی از حرارت حاصل از احتراق از طریق تشعشع و جابجایی به این لوله‌ها منتقل می‌گردد، اینها نیز حرارت را به آب داخل خود منتقل می‌نمایند. بنابراین در كوره هر سه نوع انتقال حرارت با یكدیگر انجام می‌گیرد. حاصل این تبادل حرارت جذب حرارت توسط آب داخل لوله‌ها و تبدیل آن به بخار است. به عبارت دیگر كلیه بخاری تولیدی دیگ در این لوله‌ها ایجاد می‌شود، از طرف دیگر جذب حرارت توسط لوله‌های دیواره‌ای باعث خنك شدن فضای اطراف كوره می‌شود و لذا شكلی از نظر عایقكاری دیواره‌های اطراف محفظه احتراق پیش نخواهد آمد پس می‌توان گفت كه لوله‌های دیواره‌ای همانطور كه از نامشان پیداست دیواره كوره را تشكیل می‌دهند.

     حركت جریان آب در داخل لوله‌های دیواره‌ای از پائین به بالاست هرچه آب در طول كوره به طرف بالا حركت كند حرارت بیشتری را جذب نموده و در نتیجه بخار بیشتری تولید می‌گردد. در بویلرهای گردش طبیعی، این حركت به صورت طبیعی انجام می‌گیرد و لذا در خاتمه در لوله‌های دیواره‌ای، مخلوطی از آب و بخار خواهد بود كه به محض ورود به درام آب و بخار از یكدیگر جدا می‌شوند. در بویلرهای گردش اجباری، جریان آب در داخل لوله‌های دیواره‌ای به كمك یك پمپ كه در مسیر لوله‌های پائین آورنده نصب است انجام می‌گیرد.

     در بویلرهای بونسون نیز این جریان به كمك پمپ آب تغذیه انجام می‌گردد و ساختمان این بویلر به گونه‌ای است كه احتیاج به درام نمی‌باشد و بخار تبدیل شده مستقیماً به سوپر هیتر می‌رود.

بطور كلی درام دو وظیفه اصلی را بعهده دارد :

     1ـ عمل نمودن به عنوان یك مخزن ذخیره كه جهت دیگ بخار :

     درام می‌تواند با ذخیره آب و یا بخار در خود در شرایط بحرانی بهره‌برداری از بویلر مقداری از نیازهای ضروری آب و یا بخار را تامین نماید.

     2ـ تقسیم آب و بخار :

     آب و بخار ایجاد شده در لوله‌های دیواره‌ای وارد درام شده و به وسیله تجهیزاتی كه در داخل درام وجود دارد آب و بخار كاملاً از هم جدا شده و به این ترتیب امكان عبور بخار بدون ذرات آب بطرف سوپر هیتر فراهم می‌شود.

     در درام اعمال دیگری نظیر تقسیم یكنواخت آبهای ورودی از طریق اكونومایزر و یا تزریق محلولهای شیمیایی به بویلر نیز انجام می‌گیرد. هوای مورد لزوم احتراق توسط فنهای FD.Fan تامین می‌شود بنابراین فن با توجه به مكشی كه ایجاد می‌نماید هوای محیط را مكیده و در كانالهایی كه در نهایت به محوطه احتراق (مشعلها) ختم می‌شود به جریان می‌اندازد. فنها دارای انواع و اقسام می‌باشند، نظیر فنهای جریان شعاعی و یا فنهای جریان محوری و یا تركیبی كه در طراحی دیگ بخار با توجه به مقدار هوای لازم و فشار آن و همچنین راندمان مورد نظر یكی از این انواع انتخاب می‌گردند.

به این ترتیب عایق عمر مفید معین شده خویش را حفظ نموده و دچار خرابی زودرس نخواهد گردید . این اضافه بار كه معمولا به صورت درصدی از بار نامی بیان می شود , بستگی به میزان غیر یكنواختی منحنی بار , روش خنك كردن ترانس و ضریب انتقال حرارت آن دارد . اضافه بار مجاز برای زمان های كوتاه برای ترانس به شرح زیر        می باشد .

1. ترانسهای روغنی

2. ترانسهای خشك 

در شرایط اضطراری ممكن است ترانسها را حتی روزانه 6 ساعت و حداكثر تا 5 روز متوالی تحت 40 درصد 40 درصد اضافه بار قرار داد. البته در این صورت بار میانگین ترانس در طول 24 ساعت نباید از 93/0 بارنامی تجاوز نماید.

شرایط پار الل كردن و باردهی اقتصادی برای ترانسفورماتورها

وقتی كه ترمینالهای مشابه اولیه و ثانویه دوترانس (یا بیشتر ) به یكدیگر متصل شوند گفته می شود كه آنها بصورت پارالل كارمی كنند.

این عمل معمولاً ا زطریق باسهای ویژه و یا مستقیماً روی شبكه انجام می گیرد. برای پارالل كردن چند ترانس شرایط زیر باید برقرار باشد.

2. ترانس های خشك

در شرایط اضطراری ممكن است ترانس ها را حتی روزانه 6 ساعت و حداكثر تا 5 روز متوالی تحت 40 درصد اضافه بار قرار دارد . البته در این صورت بار میانگین ترانس در طول 24 ساعت نباید از 93/0 بار نامی تجاوز نماید .

 شرایط پارالل كردن و باردهی اقتصادی برای ترانسفورماتورها

وقتی كه ترمینال های مشابه اولیه و ثانویه دو ترانس (یا بیشتر) به یك دیگر متصل شوند  گفته می شود كه آن ها به صورت پارالل كار می كنند .

این عمل معمولا از طریق باس های ویژه و یا مستقیما روی شبكه انجام می گیرد .برای پارالل كردن چند ترانس باید برقرار باشد :

1. كلیه ترانس ها باید دارای گروه های اتصال یكسان باشند.
2. ولتاژ نامی ونسبت تبدیل ترانس ها باید یكسان باشد .
3. ولتاژ اتصال كوتاه (امپدانس اتصال كوتاه ) ترانسفورماتورها باید برابر باشند .

اگر در یك پست برق چند ترانسفورماتور به طور پارالل وجود داشته باشد , شرایط كار اقتصادی ایجاد می نماید كه بر حسب مقدار بار مصرفی , تعداد مشخصی از ترانسفورماتورها در مدار قرار گیرند .

این تعداد بر این اساس انتخاب می شوند كه تلفات انرژی به حداقل ممكن برسد و البته مناسب ترین وضعیت حالتی است كه در این انتخاب علاوه بر تلفات در خود ترانسفورماتورها تلفات بار اكتیو و راكتیو در شبكه نیز مد نظر قرار گیرد .

ارقام 0 تا 11 مبین گروه اتصال بوده و مشخص می كند كه بردار ولتاژ یك فاز (در اتصال ستاره ) در فشار قوی چند برابر 30 درجه نسبت به ولتاژ همان فاز (دراتصال ستاره) در طرف فشار ضعیف و در جهت مثبت متلتاتی اختلاف فاز دارد .

اتصال ترانسفورماتورها با گروه های اتصال غیر مشابه به همدیگر به هیچ وجه امكان پذیر نمی باشد . برای درك حادثه های كه ممكن است در اثر اتصال چنین ترانسفورماتورهایی پیش آید كافی است متذكر شود كه اگر بردارهای ثانویه دو ترانس فقط 30 درجه اختلاف فاز داشته باشند , جریان متعادل كننده از 3 تا 5 برابر جریان نامی تجاوز خواهد نمود .

همچنین اختلاف كوچكی در نسبت تبدیل دو ترانس پارالل شونده , منجر به جریان متعادل كننده نسبتا زیادی شده و ترانسفورماتوری كه دارای ولتاژ ثانویه بیشتر است بار زیادتری به خود جذب می نماید .اگر چند ترانس با امپدانس اتصال كوتاه هایی مختلف به صورت پارالل بسته شوند توزیع بار بین آن ها به طور مستقیم با ظرفیت نامی و به طور معكوس متناسب با امپدانس اتصال كوتاه خواهد بود .

نسبت بین ظرفیت نامی ترانس هایی كه قرار است به طور پارالل كار كنند نباید از 3:1 تجاوز نماید , زیرا اگر چه امپدانس اتصال كوتاه دو ترانس تیز مساوی باشند , مولفه های اكتیو و راكتیو آندو معمولا با هم اخلتاف داشته و این اختلاف در ترانسفورماتورهای با ظرفیت پایین بارزتر می باشد .

حال چنانچه امپدانس های اتصال كوتاه نیز بیش از 10 درصد تفاوت داشته باشد , اختلاف بین مولفه های فوق شدید تر بوده و نتیجتا كار پارالل كردن آن ها به خاطر وجود جریان متعادل كننده با اشكال مواجه خواهد شد .پس از اتمام عملیات نصب و یا تعمیرات اساسی معمولا ترانسفورماتورها مورد تست های مخصوص قرار داده و بعد از اطمینان از حصول شرایط كار پارالل تحت سرویس قرارمی دهند .

 تنظیم ولتاژ

تنظیم ولتاژ در شبكه برق به كمك تپ چنجر و یا با كم یا زیاد كردن تعداد دورهای سیم پیچ  ترانسفورماتور صورت می گیرد . اغلب ترانسفورماتورهای اصلی شبكه برق مجهز به تپ چنجر چنجر هایی هستند كه زیر بار كار كرده و در طرف فشار قوی ترانس نصب می شوند . این تپ چنجرها در واقع وقتی كه ولتاژ فشار قوی از حد مجاز انحراف پیدا كند , با تغییر دادن نسبت ولتاژ طرف فشار ضعیف را در مقدار نامی تثبیت می نمایند . از نطر نوع تپ چنجرها را به دو دسته می توان تقسیم نمود . در نوع اول نسبت تبدیل ترانسفورماتور در حالت قطع كامل از شبكه و به كمك چند حلقه سیم پیچ اضافی تغییر داده شده ودر نوع دوم تغییر نسبت تبدیل در حالت اتصال كامل به شبكه و زیر بار انجام می گیرد .

مثلا در ترانسفورماتورهای كاهنده توزیع برق , چهار تپ وجود دارد كه به كمك آن ها می توان نسبت تبدیل ترانسفورماتور را در حالت بی باری و به میزان 5+ , 5/2 + , 5/2 _ , و 5_ درصد مقدار نامی تغییر داد .

تپ چنجر ها معمولا در مخزن جداگانه ای در مجاورت تانك ترانس (به طوری كه از بیرون به صورت یكپارچه دیده می شوند) نصب شده و محور عمل كننده آن ها در بالای ترانس قرار دارد . طبیعی است كه در لحظات تغییر یك تپ به تپ دیگر مدار ترانسفورماتور قطع خواهد شد . برای تثبیت ولتاژ وقتی كه ولتاژ در ترمینال های طرف فشار ضعیف افزایش می یابد , باید تعداد دور سیم پیچ فشار قوی را به میزان مناسب كاهش داده و برعكس اگر ولتاژ در طرف فشار ضعیف كاهش یابد باید تعداد دور در طرف فشار قوی را به میزان مناسب افزایش داد .

بیشترین حوادثی كه برای یك ترانس پیش می آید ناشی از عیوبی است كه در سیتم تپ چنجر آن بروز می نماید . این عیوب عمدتا عبارتند از :

گرم كردن و سوختن كنتاكت ها , جام كردن محور تپ چنجر , شل و لق شدن اتصالات مكانیكی و ضعیف شدن كنتاكت های الكتریكی .

به همین جهت مكانیزم تپ چنجر باید به طور مرتب و دوره ای تحت مراقبت و بازرسی قرار گیرد . در تپ چنجرهای زیر بار معمولا با استفاده از یك زیر بار معمولا با استفاده از یك تپ كمكی مانع قطع مدار جریان در پریود تعویض تپ می شوند كه این عمل كه به كمك سوئیچ مخصوصی در داخل مخزن مخصوص تپ چنجر صورت می گیرد .

مكانیزم تپ چنجر زیر بار ممكن است از طریق تابلوی كنترل مربوطه فرمان داده شده ویا بطور اتوماتیك وتحت كنترل رله های ولتاژی عمل نماید .

مشخصات فنی و ویژگی های ترانسفورماتورهایی كه عمومادر شبكه های توزیع و انتقال برق به كار برده می شوند در استانداردهای معتبر بین المللی بیان شده است .

تپ چنجرهای زیر بار در بعضی از ترانس ها مجهز به سیستمهای كنترل اتوماتیك بوده و ولتاژ شبكه را بر حسب تغییرات بار تا 15=درصد تنظیم می نماید .  

در نهایت پس از جنگ و در سالهای 65 خط تولید پیكان كلاً از تالبوت خریداری و به ایران انتقال یافت و اكنون نیز تولید می شود . اما از سوی دیگر شركت ایران خودرو كه در اواسط 50 درنظر داشت تا خط تولید پژو را وارد كرده و با وقوع انقلاب و جنگ این تصمیم را تا سال 99 به عقب انداخته بود و با پایان جنگ همكاریهای گسترده ای را با پژو آغاز كرد و در سال 69 این خودرو با همكاری پژو و دو محصول پیكان 1800 با موتور پژو 405 و پژو 405 GL كه به عنوان خودرو سال 1987 جایگزین پژو 405 GL شد . ایران خوردو در سال 77 پیكان آردی با تركیب موتور پیكان و اتاق پژو 405GL و در سال 78 پیشرفته ترین خودرو و تولیدیش یعنی پرشیا را به همراه استیشن 405 GLX به بازار به عرضه كرد و همچنین در سال 70 تعدادی محدود پژو 205 به طور آزامیشی تولید كرد . و در ادامه فعالیتهای خود خودروی ملی سمند را در اواسط سال 80 در عید سعید غدیر خم به وسیله رئیس جمهور خط تولید آن افتتاح شد و در اوایل 81 سری جدید آن به بازار عرضه شد .

دانستنیهای فنی خودروهای انژكتوری :

• توصیه می شود در خودروهای پیكان انژكتوری ، حداقل بنزین در باك 10 لیتر        می باشد .
• در خصوص تنظیمات موتور و سیستم سوخت رسانی حتماً به نمایندگی های مجاز ایران خودرو مراجعه و تز مراجعه به تعمیركارهای متفرقه خوددداری گردد .
• در صورت عدم روشن شدن خودرو در هنگام برخورد با موانع ، تصادف و یا افتادن در چاله های نسبتاً عمیق از عملكرد سوئیچ انرسی (در محفظه موتور و برروی گلگیر به رنگهای نارنجی یا مشكی ) اطمینان حاصل نموده و در صورت قطعی ، با فشردن آن اتصال برقرار نمائید.
•  قبل از استارت زدن ، پس از چرخاندن سوئیچ به مرحله دوم به مدت سه الی پنچ ثانیه سوئیچ را در حالت باز قرار داده تا پمپ بنزین عمل نماید و سپس موتور را روشن نمایید .
•  از اضافه كردن هر نوع تجهیزات جانبی از قبیل دزدگیر های غیر استارندارد ، لامپ ، بوق ، تلوزیون و توسط …توسط افراد غیر متخصص بر روی خودرو جداً خودداری فرمائید .

دانستنیهای عمومی خودرو :

• فشار كم باد لاستیكهای ایمنی راننده و طول عمر لاستیك ها را كاهش و مصرف سوخت را افزایش می دهد ، در صورت نامیزان بودن باد لاستیك ها سایش در نقاط مختلف آن مشاهده می گردد .
• از تخلیه ضدیخ در فصول گرم سال جدا خودداری نموده ومایع خنك كننده را هر دو سال یك بار تعویض نمائید .
• از سوراخ نمودن فیلتر هوا جهت ورود بهتر هوا به موتور خودداری شود .
• استارت نمی بایست بیشتر از 15 ثانیه درگیر شود ، 20 ثانیه صبر نمود تا باتری برای استارت مجدد آماده شود .
• روغن ترمز را سالی یك بار و ترجیحاً در فصل بهار تعویض نمائید .
• از بسته شدن صحیح در پوش رادیاتور اطمینان حاصل نمائید .
• در هنگام توقف لحظه ای (پشت چراغ قرمز و یا ترافیك ) دنده را خلاص نموده و از نگهداشتن كلاج خودداری نمائید .
• پس از پیمودن مسیرهای طولانی موتور را فوراً خاموش نكنید .

انژكتور چیست و سیستم سوخت رسانی انژكتوری چگونه كار می كند ؟

برای این كه بدانیم انژكتور چیست و با عملكرد سیستم سوخت رسانی انژكتوری آشنا شویم ، لازم است ابتدا  وظیفه كاربراتور را در خودرو بدانیم . زیرا سیستم انژكتوری جایگزینی برای كاربراتور در خودرو است .

 كاربراتور وسیله ای است برای مخلوط كردن سوخت و هوا به نسبت مطلوب و رساندن آن به موتور خودرو ، كه به همین منظور از زمان اختراع و پیدایش تغییرات بسیاری كرده و دارای مدارات مختلفی شده است .

هدف از بكارگیری كاربراتور در خودرو همانطور كه اشاره شد ، مخلوط كردن سوخت و هوا به منظور اشتعال مناسب است ولی چه نسبتی باید برای این منظور در نظر گرفته شود ؟ سوخت كمتر با مقدار زیادی هوا بر عكس ؟

از نظر تئوری یك كیلوگرم سوخت  می بایست با 6/14 كیلوگرم هوا بسوزد تا اشتغال كامل صورت گیرید . ولی ان فقط در حالت تئوری صادق است . با زیاد كردن هوا در مخلوط فوق ، مخلوط فقیر سوختی پدید می آید كه  در ان شاهد اكسیژن در گازهای اگزوز هستیم و با زیاد كردن مقدار سوخت در مخلوط ، مخلوط غنی سوختی پدید   می آید كه در آن صورت شاهد ئیدروكربن نسوخته در گازهای اگزوز می باشیم .

از لحاظ اقتصادی (مصرف كمتر ) بهترین مخلوط ، مخلوط فقیر سوختی با نسبت هوا به سوخت 1/18 است . در حالی كه برای بدست آوردن بیشترین توان موتور باید مخلوطی غنی سوختی با نسبت 1/12 الی 1/13 بكار برد .

پس همانطور كه دیده می شود محدوده وسیعی از نسبت هوا به سوخت وجود دارد كه سیستم سوخت رسانی می بایست طبق شرایط مختلف كار موتور جوابگوی آن باشد . روی زمین اصل ساختمان كاربراتورها پیچیده تر شده و مدارات مختلفی (عمدتاً پنچ مدار) به شرح ذیل در آن بوجود آمده است .

1. مدار اصلی (Main circuit) : كه هنگام رانندگی با سرعت و وضعیت عادی ،سوخت و هوا را به نسبت لازم مخلوط كرده و به موتور می فرستد .
2.  مدار دور آرام (Idle circuit) : كه وظیفه آن فرستادن مخلوط سوخت (با نسبت غلیظ تر) به موتور در هنگامی است كه راننده پای خود را از پدال گاز برداشته اشت و موتور با دور آرام كار می كند .
3.  پمپ شتاب دهنده (Accelerator pump) كه به منظور كاهش لختی و درنگ موتور در هنگام گاز دادن به سیستم كاربراتور اضافه شده و عكس العمل آن را سریعتر می كند . این مدار در هنگام فشرده شدن پدال گاز مقداری سوخت اضافی به مخلوط می پاشد .
4.  مدار قدرت (Power enrichment circuit) : كه وظیفه آن تهیه مخلوط غنی تری از سوخت به هنگام بالا رفتن خودرو از سربالایی ها و یا حمل بار و وزن اضافه است .
5.  مدار شوك (Choke circuit) : كه هنگامی بكار می افتد كه موتور خودرو سرد بوده و استارت زده شود . این مدار مخلوط غنی سوخت را وارد موتور می كند .

 با وجود مدارات بالا و مدارات پیچیده تر دیگر در كاربراتور كه از طریق مكانیكی عمل می كنند ، این وسیله پاسخ مناسبی به شرایط مختلف كاركرد موتور نداده و در نتیجه بازده مطلوب بدست نمی آید . از طرفی در این سیستم مصرف سوخت نیز بالا رفته و آلودگی نیز افزایش می یابد .

در هند بوك ما (hand book) یا كاتالوگ های خودرو، تایمینگ استاتیك (آوانس اولیه) (حالت كاركرد خلاصی موتور )توسط شركتهای سازنده در نقطه مرگ بالا یا BTDC تنظیم شده است ومقدار آن نیز ذكر گردیده است.

تنظیم این نمونه پولی ها آسان می باشد، معمولاً مقداری بالاتر از نقطه مرگ بالا توسط یك خط لامت زده شده است. برای ارائه یك تنظیم صحیح، درجه های درج شده بر روی پولی میل لنگ باید به واحدهای طولی طبق فرمولی كه ارائه شده است، تبدیل گردد. قطر پولی كه می توانید آن را باید با خط كش اندازه گیری نماید به حالت 3:14 در طی 360 درجه تقسیم كنید. اعداد درج شده بر حسب درجه نمایانگر میزان آوانس میباشد.

فواصل بین درجه ها برحسب اینچ باید در نقطه مرگ بالا (كمی پایین تر از آن از لحاظ عملی) در جهت سانتیگراد علامت زده شود.

3-در پوش دلكو را برداشته و موتور را برگردانید تا جایی كه سرچكش برق دلكو به طرف شمع شماره (ترمینال خروجی ) یك قرار بگیرد تا جایی كه درست زمان شروع باز شدن پلاتین ها باشد.

2- به علامتهای (شاخصها) روی پولی میل لنگ كه برای تایمینگ موتور است توجه لازم را مبذول داشته باشید و با گچ یا هر چیز دیگر كه خواندن آن راحتر باشد مقدار آن را علامت بزنید در موقعی كه سازنده علامتهای مدرج را درج نكرده  باشد (در حد فاصل نقطه مرگ بالا) خود صاحب خودرو باید علامتهای تایمینگ را محاسبه كند.

4-  بررسی زمان دقیق نقطه ای كه پلایتن ها باز می شوند (كه این كار با چشم غیرمسلح مقدور نیست) می توانید از لامپ تست یا تست لامپ استفاده كرده و با اتصال سیم آن به ترمینال ولتاژ پایین دلكو و اتصال بدنه خودرو در موقعی كه سرپیچ در حالت جرقه قرار گرفته است در موقعی كه دولامپ روشن شد، ‌لحظه دقیق باز شدن پلاتین ها می باشد.

چگونگی تنظیم آوانس اولیه و تنظیم كردن موقعیت قرار گیری دلكو

مقدار آوانس اولیه معمولاً توسط سازندگان خودرو بر طبق اصلاحات نامی در روی پولی میل لنگ علامت زده می شود. برای اجرای این تنظیمات،ابتدا دهانه پلاتین و خودپلاتین را بررسی كرده و از تمیز و سالم جازده شدن آن اطمینان حاصل كنید. در روی بدنه موتور یك علامت با یك نشانه كه معمولاً در ند بوك اتومبیل به آن اشاره شده است موجود می باشد. در چنین حالتی یا نشانه باید با بغل روی ولی در یك خط قرار گرفته باشد وقتی این دو نشانه در یك خط با هم قرار گرفتند در یك زمان مشترك دهانه پلاتین دلكو كاملا باز بوده و سرچكش برق كاملاً به طرف وایر یا ترمینال شمع شماره یك می باشد در این حالت تایمینگ موتور درست است در پوش دلكو را برداشته وموتور را آن قدر بچرخانید تا سرچكش برق به طرف ترمینال وایر شمع شماره یك قرار بگیرد، در این حالت دهانه پلاتین شروع به باز شدن می كند در حال چرخاندن موتور برای بدست آوردن كوچكترین حالت ممكن برای حركت موتور به ترتیب زیر عمل كنید :

خودرو را در یك سطح صاف قرار دهید.چرخها را در حالت قفل كامل قرار دهید، ترمز دستی را آزاد كرده و از نگهدارده چرخها استفاده كنید. لازم به ذكر می باشد كه این روش برای خودرو رهایی كه سیستم انتقال قدرت اتوماتیك دارند عملی نمی باشد.

حال : یك سیستم چراغ دلكو را به سیم ولتاژ پایین دلكو متصل كرده و سیم اتصال بدنه را نیز بدنه اتومبیل (اتصال منفی ) متصل كنید. سر نخ را در حالت جرقه قرار داده حال پولی میل لنگ موتور را آنقدر بچرخانید تاموقعی كه دو علامت با هم در یك خط قرار بگیرند، حال در حالی كه بدنه دلكو را نگه
داشته اید بست ضامن آن را شل كنید. حال اگر لامپ چراغ دلكوروشن است. دلكو را در جهت حركت چكش برق چرخانده تا موقعی كه لامپ چراغ دلكو خاموش شود.

حال درست در همین موقع مقدار كمی بدنه دلكو را در جهت خلاف گردش چكش برق بچرخانید تا موقعی كه لامپ چراغ دلكو در آستانه روشن شدن قرار بگیرد. مجدداً بدنه دلكو را سفت كنید. برای بررسی بیشتر موتور را یك دور در جهت گردش آن بچرخانید حال موقعی كه چراغ دلكو در آستانه روشن شدن قرار می گیرد باید علامت ها روبروی هم در یك خط قرار بگیرند. در صورت لزوم آنچه را كه گفته شده مجدداً تكرار كنید. چنانچه بنا به دلایل خاصی بدنه دلكو تكان خورده بود برای تنظیم تایمینگ موتور ابتدا باید بدنه دلكو را درست جا یزنید چون در این مواقع محدودیتهای آوانس فلاش نیز وجود دارد.

برای تنظیم موقعیت قرار گیری صحیح بدنه دلكو ابتدا علامت های روی پولی رادر یك راستا قرار دهید موتور را بچرخانید تا موقعی كه سرچكش برق به سمت ترمینال شماره یك باشد.حال دلكو را جا بزنید البته در بعضی مواقع لازم می شود كه موتور را یك دور كامل چرخانده تا دقیقاُ بدنه دلكو در جای صحیح خود قرار بگیرد.

7- چراغ چشمك زن حتماً باید به وایر شمع شماره یك  متصل شده باشد برای انجام این كار از اصلاحات ارائه شده توسط شركت سازنده استروب لایت استفاده كنید.

10- وقتی كه موتور در حال كا كردن است نور لامپ به شما اجازه می دهد كه تنظیمات را همانطور كه انجام داد اید ببینید.

8- تنظیم سریع : برای اجرای یك تنظیم سریع بدنه دلكو را چرخانده كه این باعث می شود صفحه تماس پلاتین ها به بادامك محرك نزدیك تر شود سپس آن را توسط پیچی كه در تماس دلكوها یكسان بوده و به موتورمتصل است آن را سفت كنید و سپس در پوش دلكو را ببنیدید.

شاسی و بدنه و ترمز:

       دو پنجره جلو و عقب و در واقع مكانهایی كه امكان چرخش الكترود وجود ندارد از جوش مقاومتی استفاده شده است.

ترمز:سیستم ترمز در پژو دیسكی توربین دار و در عقب كاسه ایی می باشد.

بدین صورت كه یك بوستر یا تقویت كننده از فشار وارده بر روی پدال تاثیر می پذیرد  . بر اساس همان روغن را از پمپ بالا به چرخها (4 چرخ)        می فرستد كه در چرخهای جلو فشار وارده بر روی پمپ اثر كرده و پمپ كه تماس مستقیم با لنت ها دارد باعث فشرده شدن آنها روی دیسك می شود و باعث توقف می شود و در عقب فشار روغن روی پمپی بنام كاتوسكا اثر كرده كفشكها را از هر دو طرف به بیرون فشار داده و باعث چسبیدن كفشكها به كاسه می شود و عمل توقف در چرخهای عقب نیز صورت می گیرد.در ضمن مكانیزم ترمز دستی در پژو به صورت سیمی بوده و با كشیدن اهرم ترمز دستی اهرمها باعث چسبیدن كفشكها به كاسه می شود.شایان ذكر است كه سیستم ترمز در پیكان كاملا شبیه این سیستم بوده و فقط در چرخهای جلوی پژو دیسك توربین دار و در پیكان دیسك است.

قسمت تصادف:آن چیزی كه در هنگام تصادف اتفاق می افتد یكی تاب برداشتن در قسمت شاسی است ولی چیزی كه باعث تعجب است در تصادف هایی كه تخریب آن معمولی می باشد سقف در جوار ستون های بین دو شیشه عقب و جلو تحت خمش و اكثراً به سمت داخل قرار می گیرد بسته به شدت تصادف كم و زیاد می شود . در ضمن در اكثر تصادفهایی كه جلوی اتومبیل به سختی آسیب می بیند موتور سالم می ماند.

در یك تحلیل می توان گفت كه طراحی پژو به صورتی است كه در جریان ضربات نیرو به موتور وارد نمی شود و بیشتر به كناره یا ورودی اتومبیل  منتقل می گردد.

دوماً نیرو به سرنشین وارد نمی شود كه این امر با ستون های محكم كه چهار چوب بالایی پژو هستند امكان پذیر می شود.

فرمان هیدرولیكی(GLX):

پژوهای جدید همگی از سیستم هیدرولیك فرمان سود می برند .در این سیستم كه از لحاظ ظاهری شبیه سیستم قبلی است تنها یك سیلندر هیدرولیكی و همچنین سوراخها و منفذهای تنظیم پیستون كه روی پیستون قرار دارند را دارا می باشد.بدین صورت كه علاوه بر در گیری پیستون و شانه ، میله فرمان سمت راست به سر پیستون متصل شود در نتیجه هر گونه حركتی از پیستون به سمت چپ و راست شدن چرخها ی جلو می شود.بدین صورت كه روی پیستون 4 سوراخ وجود دارد كه هر كدام نقش خاصی را بر عهده دارند.

با چرخش فلكه فرمان پیستون نیز كه این منفذها در آن قرار دارند،         می چرخد و سوراخهای محیطی را در هر شرایط و بطور مختلف تطبیق    می دهد . كه این تطابق باعث می شود كه با استفاده از فشار روغن هیدرولیك كه در پمپ فرمان آنرا تأیین می كند پیستون به نرمی و راحتی به چپ یا راست حركت می كند و این امر موجب می شود كه چرخش راحت تر و نرمتر در حالت سكون صورت بگیرد.

سیستم فنربندی پژو:

سیستم فنربندی پژو: سیستم فنربندی پژو در جلو مقابل بازوهای عرضی و فنر های مارپیچ است و در عقب بصورت بازوهای طولی و فنرهای از نوع میله پیچشی .

در سیستم تعلیق برای هر چرخ یك دستگاه جداگانه در نظر گرفته شده است كه در هر طرف شامل فنر مارپیچ و كمك فنر تلسكوپی و یك میله موج گیر می باشد .

در ضمن اهرمها و اتصالات عرضی مربوط به سیستم تعلیق در عقب پژو 405یك سیستم منتقل است و به نام بازوهای دنباله دار معروف است .نام دنباله ای به این جهت به این اعضاء داده می شود كه ظاهراً دنبال اتومبیل كشیده می شود و همانطور كه گفته شد در این سیستم از بازوهای دنباله ای و فنرهایی از نوع میله پیچشی دیده می شود . این نوع فنرها به شكب میله ای با دو سر هزار خار دار است كه از طریق این هزارخارها یك سر آن به نقطه ای از شاسی و سر دیگر آن به یكی از اتصالات فنر بندی متصل       می شود . با حركت چرخ و اتصالات فنر بندی به بالای پائین میله تحت پیچش قرار گرفته و حالت فنر یت آن با حركت چرخ مقابله می كند كه به صورت عرض قرار گرفته استفاده می شود .جلو پیكان مستقل و عقب پیكان از نوع فنر شمشی است (برگی) و تعلیق غیر مستقل است و در پژو هر دو مستقل است .

این طراحی سبك است و می تواند بصورت بسیار جمع و جوری طراحی شود تنها اشكال آن تغییر زاویه انحراف از قائم چرخها به هنگام چرخش اتومبیل است . به عقیده بسیاری از رانندگان كه از نوع مختلفی از اتومبیلها را سوار شده اند، فنر بندی پژو را نسبتاً خشك می نامند.

البته در اتومبیلهای امروزی با كمك فنرهای بادی و هیدرولیكی سعی در بر طرف كردن این عیب دارند.

1-سیستم های فنربندی به دو دسته تقسیم می شوند:

الف-مستقل ب-غیر مستقل

منظور از فنربندی مستقل برای چرخها،یعنی مثلاً در جلوی یك اتومبیل این است كه سیستم اجازه حركت مستقل و جداگانه به هر یك از چرخها       می دهد.در حالی كه در یك سیستم غیر مستقل چرخها از یكدیگر تاثیر   می پذیرند.

سیستم سوخت رسانی:

سیستم سوخت رسانی در پژو از باك بنزین،پمپ بنزین برقی ،پمپ بنزین مكانیكی،صافی بنزین،هواكش،المنت،كاربراتور و مانیفولد گاز تشكیل شده است.

بدین صورت كه یك پمپ بنزین برقی كه درون باك 70 لیتری پژو كه در زیر صندلی عقب است بنزین را به سمت پمپ بنزین مكانیكی پمپاژ              می كند.پمپ مكانیكی بصورت دیافراگمی عمل می كند و دارای یك شیطانك و میله دیافراگم و فنر می باشد.فنر برای تنظیم فشار بنزین ورودی و شیطانك برای پمپاژ بنزین به كاربراتور می باشد.با چرخش میله سوپاپ شیطانك كه به محیط بادامك اتكا دارد حركت ضربه ای داشته و بوسیله میله دیافراگم ،دیافراگم را به نوسان وا  می دارد كه سبب پمپ كردن بنزین به كاربراتور می گردد.بدین صورت بنزین بعد از خروج از پمپ بنزین مكانیكی و عبور از صافی بنزین وارد محفظه مقسم بنزین می شود.

1379 : راه اندازی مركز رشد فناوری در ساختمان 22 بهمن، پذیرش و استقرار 17 واحد فناوری در مركز رشد، ایجاد شبكه تحقیقاتی همكار، عضویت شهرك در انجمن جهانی پاركهای علمی (IASP) ، عضویت شهرك در انجمن پاركهای علمی آسیا.

1380 : راه اندازی دوره پیش رشد، راه اندازی آزمایشگاهها و كارگاههای تخصصی.

1381 : راه اندازی مركز رشد فناوری تخصصی ICT و پیگیری استقرار مؤسسات مربوطه در ساختمان اصلی مركز رشد در مجاورت دانشگاه صنعتی اصفهان، افزایش تعداد مؤسسات به 40 واحد.

كلیات و اهداف

شهرك علمی و تحقیقاتی اصفهان در شمال غربی شهر اصفهان، در مجاورت دانشگاه صنعتی واقع شده است و محلی است كه واحدهای تحقیقاتی مستقل و یا وابسته به سازمانها و صنایع در آن متمركز می شوند. این مجموعه كه به صورت یك منطقه ویژه تحقیقاتی عمل می كند با ترویج فضای نوآوری و رقابت در میان شركتها و مؤسساتی كه فعالیت هایشان مبتنی بر علم و دانش است و همچنین با تعمیق ارتباط بین دانشگاهها و سازمانهای تحقیقاتی، واحدهای تولیدی و مراكز تصمیم گیری دولتی شرایط را برای رسیدن به هدف نهایی توسعه فناوری فراهم می سازد.

ایجاد مراكز رشد (انكوباتورها) و كمك به تشكیل و رشد مؤسسات نوپا در زمینه تحقیقات و فناوری از اقدامات بنیادینی است كه این شهرك در جهت نیل به هدف فوق انجام می دهد.

كاهش فاصله فناوری با كشورهای توسعه یافته، نوسازی صنایع و افزایش توان رقابتی آنها، بومی سازی فناوری و ایجاد اشتغال مولد در بخش خصوصی برای فارغ التحصیلات جوان از دیگر اهداف این شهرك است.

شهرك علمی و تحقیقاتی اصفهان تحت نظارت عالیه هیأت امنا توسط سازمانی مركزی كه وابسته به وزارت علوم، تحقیقات و فناوری است اداره می شود.

نتایج حاصل از فعالیتهای شهرك

- گسترش واحدها و سازمانهای تحقیقاتی و شركتهای خدمات مهندسی و تكمیل چرخه تحقیقات.

- كارآفرینی برای نیروهای محقق جوان (دانش آموختگان ارشد دانشگاهها).

- كاربردی كردن و تجاری كردن نتایج 

- نوسازی صنایع موجود با بهره گیری از ابداعات یا دستیابی به فناوری به شیوه مهندسی معكوس.

شبكه واحدهای تحقیقاتی همكار

شهرك علمی و تحقیقاتی اصفهان با توجه به تنوع، تعدد و پراكندگی واحدهای تحقیقاتی، ضعف ارتباطات منطقی بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه و در جهت گسترش و ارتقاء فعالیتهای پژوهشی، شبكه ای متشكل از واحدهای تحقیقاتی همكاری ایجاد كرده است.

از اساسی ترین اهداف راه اندازی این شبكه ایجاد تعامل بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه از طریق افزایش ارتباط بین آنها بوده است. به این منظور یك بانك اطلاعاتی از پتانسیلهای نرم افزاری و سخت افزاری واحدهای عضو تهیه شده است كه علاوه بر شناسایی پتانسیلهای تحقیقاتی موجود در منطقه امكان برنامه ریزی جهت تأمین تجهیزات و امكانات مورد نیاز منطقه را نیز فراهم می كند. با وجود این شبكه ارتباطات بین واحدهای عضو گسترش یافته و امكان مشاركت آنها در اجرای طرحهای ملی و بزرگ صنعتی در حد توان و امكانات فراهم می شود. واحدهایی كه می توانند عضو شبكه همكار شوند:

-  واحدهای تحقیق و توسعه صنایع

- شركتهای خصوصی خدمات مهندسی و تحقیقاتی

- مراكز پژوهشی و پژوهشكده های دانشگاهها

- مؤسسات تحقیقاتی خصوصی

- مؤسسات تحقیقاتی دولتی

مزایای عضویت در شبكه همكار

- برخورداری از خدمات ستادی و پشتیبانی برای برقراری ارتباط ساده و روان با صنایع و بخشهای اقتصادی و سایر واحدهای تحقیقاتی.

- بهره گیری و استفاده از خدمات آزمایشگاهی و تجهیزاتی سایر مؤسسات عضو شهرك

- دسترسی به اطلاعات و نیازهای تحقیقاتی صنایع همكاری شهرك و برخورداری از راهنمایی تا مرحله عقد قرارداد.

واحدهای قابل استقرار در شهرك

واحدها و مؤسسات تحقیقاتی خصوصی، دولتی، وابسته به دانشگاهها و مراكز آموزش عالی و همچنین وابسته به صنایع و سازمانها نظیر مراكز تحقیق و توسعه و یا دفتر مطالعات و برنامه ریزی.

مركز رشد فناوری

مركز رشد فناوری (انكوباتور) شهرك با هدف ایجاد جاذبه برای شكل گیری شركتهای خصوصی فناوری، كاهش ریسك مؤسسات نوبنیاد، كمك به اشتغال فارغ التحصیلان دانشگاه و رشد اقتصادی منطقه راه اندازی شده است. وظیفه این مركز كمك به رشد هسته ها، شركتها و مؤسسات فناوری، ارائه خدمات پشتیبانی به واحدهای مذكور و نظارت بر روند رشد آنها می باشد. خدماتی كه مركز رشد ارائه می دهد عمدتاً از نوع فنی و تخصصی، مشاوره ای، اطلاع رسانی و پشتیبانی و اداری است. ارائه خدمات در قبال دریافت هزینه بر اساس تعرفه های مصوب انجام می­گیرد و سیاست شهرك آن است كه ارائه خدمات را به واحدهای خدماتی خصوصی واگذار كند. مؤسساتی كه وارد مركز رشد می شوند طی دوره ای 3 ساله به ترتیب مراحل پرورش ایده، رشد علمی، تولید محصول و بازاریابی را پشت سر گذاشته و در این مدت از خدمات زیر بهره مند می­شوند:

- خدمات عمومی شامل اسكان، منشی گری، تایپ و تكثیر، ارسال مراسلات

- خدمات اطلاع رسانی شامل شبكه داخلی (LAN) ، اینترنت، سایت اینترنتی، كتابخانه

- خدمات فنی و تخصصی شامل آزمایشگاه طراحی، آزمایشگاه متالوگرافی، آزمایشگاه الكترونیك، آزمایشگاه پایه شیمی و كارگاه ماشین ابزار.

- خدمات مشاوره ای شامل سمینارهای دوره ای مشاوره ای (حقوقی، مالی، بازاریابی) ، بهره گیری از مشاورین مالیاتی، حقوقی، بازاریابی و علمی.

در سال 1930 یك نفر دیگر از اهالی روسیه به نام لیشینیسكی كه نماینده بازرگانی روسیه در بندر انزلی بود و سابقه كالباس سازی در روسیه داشت از آلمان یك كارخانه كوچك برای مصرف روانه 50-40 كیلوگرم كالباس وارد كردند و تا سال 1933 میلادی در بندر انزلی مشغول به كار بود. از آن پس كارخانه را به تهران منتقل و یك نفر متخصص كالباس‌سازی را از آلمان برای یك مك دعوت كرد. زمانیكه كارخانه لیشینیسكی در سال 1312 از بندر انزلی به تهران منتقل شد با آرزومان ؟؟؟ كه اطلاعاتی در زمینه تهیه این فرآورده داشت شریك شد و به این ترتیب در پایتخت اولین كارخانه كالباس‌سازی بنا نهاده شد.

تاریخچه شركت فرآورده‌های گوشتی آمل

شركت تولدی فرآورده‌ها گوشتی آمل در دیماه 1362 تاسیس شد و در سال 1363 در سالنی به مساحت 250 متر مربع با ظرفیت دو هزار تن در سال به بهره‌برداری رسید تولیدات این شركت را می توان در گروههای زیر دسته‌بندی كرد:

1- انواع سوسیس و كالباس از گوشت قرمز، سفید و ماهی 2- انواع برگر از گوشت قرمز، سفید و ماهی 3- بسته بندی و عمل آوری گوشت سفید و قرمز 4- غذای آماده

استفاده از آخرین تكنولوژی حضور كارشناسان مجرب شامل 3 نفر دكترا، نیز كارشناس ارشد و 17 نفر كارشناس به اضافه تكنیسین‌ها و افراد با تجربه را می توان از جمله عوامل موفقیت این شركت دانست. تنوع در بسته‌بندی و تولید و توجه به كیفیت موجب انتخاب این واحد به عنوان نمونه از طرف وزارت بهداشت، انجمن تغذیه ایران و كنگره صنایع غذایی شده و اخیراً  هم جایزه بین المللی تكنولوژی و كیفیت 2003 از كشور سوئیس نصیب شركت فرآورده‌های گوشتی آمل گردید. برنامه‌های آینده شامل نصب دستگاه‌های جدید جهت محصولات نو و متنوع. ایجاد سیستم SO9001:2000 وHACCPI  جهت تضمین كیفیت و بهداشت و اجرای سیستم  KAIZEN برای بهبود مستمر همگام با سطح توقعات مشتری و پاسخگوئی به خواست مصرف كنندگان می‌باشد.

تكنولوژی تولید فرآورده‌های گوشتی

از نظر تكنولوژیك، فرآورده‌های گوشتی را اصولاً به چهار دسته تقسیم‌بندی می‌نمایند.

1- كالباس حرارت دیده

2- كالباس خام

3- كالباسهای پخته

4- گوشهای عمل آمده

تقریباً كلیه كالباس و سوسیس‌های تهیه شده در كارخانه های فرآورده‌های گوشتی كشور ما از نوع حرارت دیده می‌باشد.

كالباس و سوسیس از نظر تكنولوژی تهیه، اختلاف شایانی با یكدیگر ندارند و مهمترین اختلاف آنها قطر پوشش است كه در كالباس بیشتر بوده و نیز میزان آب افزودنی است كه در سوسیس معمولاً بیشتر می‌باشد.

ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در صنعت گوشت

دستگاههای رخ گوشت

چرخ گوشت یكی از دستگاههای اصلی در صنایع گوشت می‌باشد كه در جهت تهیه گوشت چرخ شده مورد استفاده قرار می‌گیرد و در سه نوع است.

1- استاندارد

2- مخلوط كن

3- زیر صفر

دستگاه برش گوشهای منجمد

گوشتهای منجمد بزرگ را تبدیل به قطعات كوچكتر می كند و دارای دو نوع سیستم است.

1- سیستم گیوتین

2- سیستم چرخشی

دستگاه مخلوط كن

به منظور مخلوط كردن گوشت با نمك، ادویه‌جات و سایر مواد افزودنی به كار گرفته می‌شوند.

دستگاه كاستر

دستگاه اصلی سوسیس و كالباس است كه گوشت را با بقیه مواد مخلوط می‌كند و خمیر سوسیس و كالباس را تولید می‌كند.

شامل یك مخزن یا كاسه جهت ریختش مواد اولیه است كه دارای حركت و دورانی در حول محوری می‌باشد. داخل این مخزن تیغه‌های خمیدة هلالی شكل عمود بر كف آن حول محور افقی دوران می‌بابند.

دستگاههای جدا كننده

جهت جدا كردن زردپی و بافت پیوندی از گوشت و نیز جهت استخوان‌گیری بكار می‌روند.

انواع دستگاههای  جدا كننده: دستگاه جدا كنندة بافت پیوندی- دستگاه استخوان‌گیری دستگاههای پر كن (فیلوم با كار مداوم و غیر مداوم 

به منظور پر كردن «فارش» آماده انواع سوسیس و كالباس به داخل پوشش مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دستگاه اتاق پخت

جهت اتاق پخت

جهت پخت انواع سوسیس و كالباس و دیگر تولیدات به شرح زیر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

1. پخت نمودن انواع سوسیس و كالباس با بخار
2. پخت نمودن انواع سوسیس و كالباس با هوای داغ
3. دود دادن انواع محصولات

بدنه این دستگاه دو جداره و از جنس ورق استیل ضد اسید ساخته شده كه  داخل جدا آن با عایق فشرده شده. عایق كاری شده است و این دستگاه مجهز به سیستم هوا دهنده توربینی جهت مسیر كولاسیون هوای داخل اتاق بطوریكه حرارت و رطوبت در تمام نقاط داخل اتاق بطور یكسان در مسیر كوه سیون می‌باشد.

در جه حرارت دستگاه بواسطه ترموستات بطور دقیق كنترل و همچنین دارای شیرهای بخار پنوماتیكی می‌باشد كه توسط ترموستات بطور اتوماتیك و در حد مطلوب كنترل می نماید.

تركیبات تشكیل دهنده و نقش آنها

كلاً دو دسته تركیبات داریم شامل:

تركیبات اصلی

گوشت – روغن – آب و یخ

تركیبات فرعی

اتصال دهنده‌ها – پر كننده‌ها (فیلد) – ادویه‌جات – نگهدارنده‌ها

گوشت

مهمترین عامل در فرآورده‌های گوشتی است. بسته به مقدار پروتئینهای میو فیبریلی در تشكیل و ثبات خمیر نقش اساسی دارد. طعم و بافت محصول مؤثر از نوع و كیفیت گوشت می‌باشد.

روغن

بر ای ایجاد امولسیون چربی- پروتئین- آب لازم است . از نظر ایجاد طعم و تردی در محصول مناسب است.

آب و یخ

اضافه كردن پولكهای یخ به فرمول سبب تر و شدن محصول می شود و برای پایین آوردن درجه حرارت كاتریزاسیون لازم می‌باشد.

مواد تشكیل دهنده تركیبات فرعی و نقش آنها

آرد گندم

یكی از پر كنده‌ها است كه باعث سختی بافت و جذب آب  می شود.

پروتئین سویا

جانشینی برای گوشت بود. و قیمت تمام شده را پایین می آورد. اما مصرف زیاد آن باعث طعم و بافت نامطلوب می‌گردد.

شیر خشك:

یك بر كننده است. با جذب آب و روغن در بالا بردن كیفیت موثر است. زیادی آن بر روی طعم و بافت اثر نامطلوبی خواهد داشت.

نشاسته

یك بركننده است با امكان آبگیری در بهرت نمودن بافت و لطافت محصل موثر است.

كارائینات

نمك كارائینات ، پروتئین شیر می باشد. علاوه بر خاصیت تغذیه‌ای در اتصال باندهای چربی و آب موجود در مخلوط بكار می رود در نتیجه بافت بهتر و منسجم‌تری را برای این فرآورده ها ایجاد می‌نماید.

فسفات

در كنار كارائین اتصال باندهای چربی و آب را تسهیل می‌نماید. با بالا بردن ph آبگیری گوشت را زیاد می كند. علاوه بر این خاصیت آنتی اكسیدانی دارد كه عمر نگهداری محصول را از این طریق بالا می‌برد.

نمك

جهت تامین طعم و مزه در فرآورده‌ها مورد مصرف قرار می‌‌گیرد. در ضمن همراه با یخ در سردتر نگهداشتن محیط موثر است و دارای خاصیت ضد میكروبی نیز می باشد. یكی دیگر از خصوصیات نمك، استخراج پروتئیهای میو فیبریكی است كه در آبگیری مونو است .

شكر

همراه با نمك جهت توازن طعم غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ادویه

انواع ادویه‌هایی كه مصرف می‌شوند: فلفل (سفید، قرمز، سیاه) ، تخم خردل، جوز هندی، زنجفیل، تخم گشنیز، میر، میخك، مریم، آویشن، شنبلیله

نیتریت و نیتراتها

نیتریت با ذرات رنگی گوشت به نام میوگلوبین تركیب شده و نیتروزمیوگلوبین را می‌دهد كه پایدار است و رنگ بهتر تولیدات را تامین می نماید. علاوه بر این دارای خاصیت ضد میكروبی نیز می باشد. نیتراتها در اثر باكتریهای احیا كننده به نیتریت تبدیل می ‌شوند.

اسید آسكوربیك

بهترین ماده نگهدارنده غذایی است كه باعث تسریع در بوجود آمدن رنگ قرمز صورتی شده و به این ترتیب فرآیند عمل آوری را كاهش می دهد.

گلوكونودستالاكتون GDL

نقش مانند اسید آسكوربیك دارد و همینطور باعث كاهش ph می‌شود.

خط تولید شركت فرآورده‌های گوشتی آمل (كاله)

مراحل مختلف تهیه سوسیس و كالباس در این شركت به ترتیب زیر می‌باشد.

1- تهیه مواد اولیه از بازارهای داخلی و خارجی: مواد اولیه مصرفی در این صنعت بسیار متنوع بوده و غالباً از بازار داخلی خریداری می‌‌گردد كه پس از تایید كیفی و مرغوبیت كه توسط كارشناسان آزمایشگاه و كنترل كیفیت شركت انجام می‌گیرد. جهت مصرف به واحد تولید ارائه می‌گردد.

2- آزمایش كردن گوشت:

گوشتهای گرم بصورت فوق لاشه  كه مهر تأئید دامپزشك خورده باشند از كارگاه تهیه می‌شود. این گوشتها به علت اینكه زود مصرف می شوند یكی دو روز در سردخانه بالای صفر نگهداری می‌شوند. اگر گوشتهای منجمد یا كارتنی به كارخانه برسد مدت سه روز آنرا در سردخانه بالای صفر نگه می‌دارند تا Defrost گردد، سپس برای استخوان‌گیری و چرخ كردن. گوشتهای به اتاق قصابی منتقل می گردند.

3- چرخ نمودن گوشت

4- مخلوط كردن گوشت با بقیه مواد اولیه

5- امولسیونه كردن مواد

دستگاه كاتر دو عمل خرد كردن و مخلوط كردن را همزمان انجام می‌دهد. سرعت تیغه و سرعت كاسه و تیزی و برندگی تیغه ها از عوامل مهم تشكیل امولسیون مناسب هستند مدت زمان امولسیون 15 clo دقیقه دمای امولسیون معمولاً بینC ‎ْ12-18 نگه داشته می‌شود.

این معدن با بهره گیری از تاسیسات و تجهیزات معدنی مدرن و كارآمد ذخیره 117380000 تن سنگ آهك مرغوب نیاز این مجتمع (مجتمع فولاد مباركه) را به مدت 76 سال در حد كفایت وحتی بالاتر تامین می كند.

خلاصه بیان كنم كه این مقدار زیاد سنگ با وجود سیستم برق و این نعمت بی پایان و خوب و تكنولوژی روز دنیا ایجاد می شود یعنی با سیستم برق می توان یكی از نیازهای مجتمع عظیم فولاد مباركه را ایجاد كرد در راستای طرح ارتباط با صنعت اینجانب دوره كارآموزی خود را در این معدن گذارنده و از نزدیك با پست برق ، شبكه انتقال و توزیع برق ، سلول و قسمت های برق دستگاهها این معدن آشنا شدم همچنین اطلاعات ،نقشه های برقی و مداری و مراحل توزیع برق را در قسمت های مختلف و دستگاههای این معدن را از استاد و مداركی كه در این معدن موجود بودبدست آوردم . و همچنین ابتدا با تجهیزات و ماشین آلات و مراحل كار مجتمع معدنی حوض ماهیی آشنا شدم .

تاریخچه - نوع محصول - نام واحدهای مختلف

شركت معدنی و صنعتی حوض ماهی اصفهان در كیلومتر 25 جاده بروجن مباركه و دقیقاً در نوار مرزی استان اصفهان و چهار محال بختیاری قرار گرفته و می توان گفت كه از نظر تولیدات معدنی یكی از طرحهای مهم انقلاب به شمار می آید .

تولیدات این معدن سنگ آهك نسوز بوده كه پس از استخراج به مجتمع فولاد مباركه حمل می گردد كه من در اینجا با توجه به اینكه مدتی است جهت تكمیل پروژه پایان دوره رشته كاردانی خود در این معدن فعالیت علمی دارم قصد دارم تاریخچه این معدن را به تصویر بكشم.

شركت معدنی و صنعتی حوض ماهی در سال 1361 طرح اكتشاف آن به دست مهندسین ایرانی شروع كه این عملیات تا پایان سال 1370 به طول انجامید تا سرانجام در اواخر سال 70 قسمت معدن آماده بهره برداری قرار گرفت لازم به یادآوری است كه بین سالهای یاد شده عملیات خاك برداری و بتن ریزی و زیرسازی دستگاههای صنعتی توسط شركت میم نیم كه یك شركت ایرانی بود انجام گرفته و ساختمانهای نیمه صنعتی نیز توسط خاكدیش به انجام رسید و در سال 71 نصب سنگ شكن های اولیه و متعلقات آن و نصب نوار نقاله ها و كلیه تجهیزات واسطه به شركتی بنام شركت ثامن واگذار شد كه با عقد قرار داد یكساله سرانجام در بهار سال 1372 كلیه دستگاهها آماده و مورد بهره برداری قرار گرفت در بهمن ماه 72 توسط وزیر وقت معادن و فلزات جناب آقای مهلوجی افتتاح و بهره برداری آغاز گردید.

این شركت در حال حاضر دارای 90 نفر پرسنل بوده كه واحدهای سنگبری ، حمل و نقل ، تعمیرگاه و جوشكاری واحد تولید ، امور اداری و واحد انتظامات در حال فعالیت هستند كه لازم می دانم شرح وظایف هر یك از واحدها را توضیح دهم.

واحد سنگ بری :

در این واحد حدود 10 نفر از پرسنل انجام وظیفه می نمایند كه عملیات چال زنی و انفجار را بهعهده دارند در این شركت دستگاههای به نام واگن دریل وجود دارند كه قدرت خود را از كمپرسورهای غول پیكر 750 و 900 گرفته وچاله های به عمق 12 و 15  متر حفر می نمایند جهت تكمیل یك آبشاری مرغوب نیاز به حدود 50 الی 60 تا چال به عمق 12و 15 متر بوده كه هر یك از انها به فاصله عرضی و طول سه متر از یكدیگر حفاری میگردد زمانیكه عملیات حفاری انجام گرفت توسط مدیریت معدن در خواست مواد نادیه  شده و با نظارت مستقیم نیروی انتظامی محل آتشباری انجام می گیرد حجم هر یك از این آشیاریها از نظر وزنی حدود 30 هزار تن می باشد زمانیكه آتش بازی صورت گرفت بارگیری توسط واحد نقلیه شروع می گردد .

در واحد نقلیه این شركت كه حدود دوازه نفر پرسنل دارد عملیات حمل سنگ توسط دستگاههای به نام دامتراك كه ساخت كشور ژاپن و یا دستگاههای حمل به نام فان كه ساخت كشور آلمان است به لودرهای غول پیكر 988 انجام و به سنگ شكن اولیه شركت فرستاده می شود كه در سنگ شكن اولیه به سایزه های مختلف از 0 تا 200 میلیمتر دانه بندی می گردد لازم به یادآوری است كه سنگ شكن اولیه این شركت یكی از مدرنترین سنگ شكنهای در خاورمیانه بوده و قادر است هر ساعت حدود 600 تن سنگ را به دانه بندی توضیح داده شده تبدیل نماید .

زمانیكه سنگ به سنگ شكن اولیه فرستاده شد توسط اوپراتورهای مجرب در سیستم كنترل و به سنگ شكن ثانویه نوار نقاله فرستاده شد كه در این قسمت به دانه بندی های مختلف تبدیل می گردد .

دانه بندی های 20 تا 50 میلیمتر كه محصول مرغوب این معدن بوده و دپوها فرستاده و به قسمت بارگیرخانه حمل و از انجا توسط كامیونها به مجتمع فولاد مباركه در قسمت مواد اولیه فرستاده می شود و مابقی دانه ها كه دانه بندی 20-0 و 20-5 و 5-0 بوده به دپوها توسط نوار نقاله فرستاده شده كه مصارف ساختمانی داشته و قسمت زیادی از آن هم جهت زیرسازی جاده ها به كار         می رود .

قسمت تعمیرگاه و جوشكاری در این قسمت توسط مكانیك های مجرب و خبره تعمیرات دستگاههای سنگین لودر ، لیفتراك و بلدزورها انجام گرفته و به دلیل اینكه این دستگاهها با سنگ سرو كار داشته و دچار شكستگی های متعددی      می شوند واحد جوشكاری ترمیم آنها را به عهده دارد .

قسمت های اداری و مالی شركت نیز حضور و غیاب پرسنل وحسابرسی حقوق پرسنل و پرداخت ماهیانه حقوق كاركنان را عهده دار بوده و واحد انتظامات این شركت نیز به طور مستمر حفظ و حراست فیزیكی این معدن را كنترل می نمایند این بود تحقیقات دانشجو دانشگاه آزاد اسلامی واحد شهر مجلسی .

دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شركت شتاب كار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPCدراین شركت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنكه این نوشتارگامی هرچند كوچك درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.

                                            انشاء‌الله

1. آشنایی با شركت شتاب كار

شركت شتاب كار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی كشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شركت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپكو) تأسیس گردیده است. این شركت درسال 1362 با عنوان ساپكو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شركت چدن نشكن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شكل رسمی به شركت شتاب كار تغییرنام داد.

فعالیت‌های شركت تولیدی شتاب كار در چهاركارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:

واحد شماره یك

    تولید استكان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان كوتاه پیكان دركارخانه شماره یك واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.

واحد شماره دو

    تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژكتور و كیت گازسوز دركارخانه شماره دو واقع دركیلومتر 7جاده مخصوص كرج صورت می‌پذیرد.

واحد شماره سه

    تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو دركارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاكستان انجام می‌شود.

واحد شماره چهار

    مونتاژ جعبه فرمان پژو در كارخانه شماره 4 واقع دركیلومتر 17 جاده مخصوص كرج صورت می‌پذیرد.

1. تاریخچه پروژه SPC در شركت شتاب كار

اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یك آغاز گردید:

1. كاهش ضایعات و دوباره كاری‌ها
2.  كاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات
3.  فراهم آوردن فرصت برای تمامی كاركنان جهت مشاركت درامر بهبود مستمر
4.  كمك به مدیریت و كاركنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند

دراین پروژه خط تولید استكان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و كار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.

پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استكان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بكارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت. دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف كاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.

با بكارگیری تكنیكهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.

درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب كسب شده درواحد شماره یك، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.

1. مراحل انجام پروژه SPC درشركت شتاب كار

مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشركت شتاب كار به شرح ذیل می‌باشد:

1.  بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان
2.  تشكیل كمیته اجرایی
3.  انتخاب فرآیندی كه بیشتری ضایعات را داراست (خط استكان تایپت)
4.  تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان
5.  امكان‌سنجی پروژه
6.  ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره كاریها)
7.  آموزش كلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC
8.  شناسائی و مستندكردن مراحل انجام كار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های كیفی)
9.  ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند
10.  تدوین دستورالعملهای لازم در SPC
11.  تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه
12.  تهیه و بررسی آمار ضایعات
13.  تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات
14.  شناسائی حدود كنترلی مشخصه‌های كیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی
15.  مشخص كردن ابزار انداز‌ه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گیری (تست IC)
16.  تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL
17.  تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی
18.  انجام اقدامات اصلاحی
19.  بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده
20.  تهیه نمودارهای كنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART)
21.  تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC
22.  بهبود مستمر
23.  اجرای SPC در سایر خطوط

در ادامه مراحل كلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیك نشان داده شده است.

3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان:

اعتقاد به بهبود كیفیت مستمر دركیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یك امرحیاتی است. استانداردهای دیروز مانند (AQI) كافی نیستند. برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به كیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌كنندگان درجستجوی خرید محصولی با كیفیت برتر و قیمت كمتر هستند. هرسازمانی باید كلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی كند تا بهره‌وری وكیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.

كنترل فرآیند آماری: یك ابزار برای بهبود مستمر كلیه فرآیندهای سازمانی است.

3-2- تشكیل كمیته اجرائی و مهندسی:

هدف: كمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای كلان پروژه و تشكیل كمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC

اقدامات انجام شده:

• تشكیل كمیته مهندسی
•  تشكیل كمیته اجرائی

تشكیل جلسات هفتگی كمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC

نتایج بدست آمده:

• بررسی مشكلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها
• تدوین برنامه كاری هفتگی جهت اجرا
• تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده

3-3- انتخاب فرآیندی كه بیشترین ضایعات را داراست:

هدف: تعیین یكی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و كاهش ضایعات ماشینكاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای كاری خط انتخاب شده

اقدامات انجام شده:

• تعریف كل پروژه (اهداف و رویه…)
•  شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان كل پروژهگ
•  تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT

نتایج بدست آمده:

• شناسائی فعالیت بحرانی
• درصد پیشرفت فیزكی پروژه درمقاطع مختلف زمانی
• پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی

لایحه مزبور در اسفند ماه 1353 به تصویب مجلسین رسید و به دولت ابلاغ گردید . سهامداران شركت ، وزارت كشاورزی و منابع طبیعی ، برنامه و بودجه ، صنایع و معادن و وزارت امور اقتصادی و دارایی بودند . سرمایه اولیه این شركت 7 میلیارد ریال بوده و در 17 اسفند 1353 بنیانگذاری شده است .

اهداف این شركت عبارت بود از :

• گسترش و عمران اراضی كشاورزی
•  افزایش تولید پروتیئن حیوانی
•  افزایش تولید میوه
•  افزایش تولید شكر
•  كاهش اتكا به واردات فراورده های مزبور
•  ایجاد مشاغلی تازه و بهبود سطح زندگی در منطقه

مجتمع كشت و صنعت و دامپروری مغان در منتهی الیه شمال شرق آذربایجان قرار دارد . وسعت این مجتمع در زمان تاسیس و مطابق طرح 48400 هكتار بود ولی در حال حاضر سند رسمی شركت برای 63000 هكتار می باشد . در حال حاضرفعالیتهای آن شامل زراعت، دامپروری، باغداری و صنایع وابسته میباشد.

زراعتهای اصلی مجتمع گندم، جو، یونجه ، چغندر قند، پنبه و ذرت بذری،
دانه ای و علوفه ای است .

پروار بندی گوسفند ، گوساله ، شتر و همچنین پرورش گاوهای شیری ، تولید شیر و نگهداری زنبور عسل از عمده فعالیتهای دامپروری این شركت است .

مجتمع دارای كارخانجات قند ، پروسس میوه ، لبنیات ، سردخانه ، خوراك دام ، پروسس بذر و تصفیه پنبه می باشد ، باغداری نیز از عمده فعالیتهای دیگر این مجتمع بوده كه در حدود 2500 هكتار از اراضی را زیر گونه های مختلف سیب ، گلابی ، هلو ،‌شلیل ، گیلاس ، آلبالو ،‌فندق ، انار و گردو برده است .

این مجتمع آمادگی دارد تا فراروده های باغات خود را برای مصرف تازه كنسرو ، آب میوه و میوه خشك به بازارهای داخلی و بین المللی عرضه نماید . ناگفته نماند در شركت كشت و صنعت مغان حدود 100 كیلومتر راه ارتباطی وجود داشته و بیش از 5 هزار نفر در آن مشغول به كار می باشند .

بهره برداری از اراضی دشت مغان در حالت فعلی بوسیله زارعین خصوصی و بخش دولتی (عمدتاً كشت و صنعت و دامپروری مغان ) صورت می گیرد . مساحت اراضی زارعین بین 35-30 هزار هكتار و اراضی دولتی بیش از 63 هزار هكتار و محدوده قنات ، نهرها ، تاسیسات و كانالها 10 هزار هكتار است . شركت كشت و صنعت علاوه بر اراضی وسیع كشاورزی ، تاسیسات و كارخانجات بزرگی را نیز شامل می شود كه اكثراً در دست اجار می باشد . برآورد به هنگام سرمایه گذاری طرح كشت و صنعت و دامپروری مغان در سال 1357 حدود 38 میلیارد ریال و تا پایان سال 1359 كلاً مبلغ 38/22 میلیارد ریال از طرف سازامان برنامه و بودجه تامین و به هزینه رسیده اشت . به گفته دست اندركاران برای رفع نواقص و مسایل موجود در مجتمع كشت و صنعت مغان حدود 10تا 15 میلیارد تومان اعتبار لازم است . به گفته كارشناسان و دست اندر كاران مجموعه ای كه در حال حاضر تحت عنوان شركت كشت و صنعت و دامپروری مغان عمل می كند در دنیا منحصر به فرد و بی نظیر است ،‌به علت اینكه پیوستگی واحد های تولیدی ، وسعت ، تعدد فعالیتها و مدیریت واحد ، آن از كشت و صنعتهای دیگر جهان متمایز می كند . سالانه در این شركت حدود 150 تا 250 میلیون متر مكعب مصرف می شود و ارزش محصولات تولیدی آن 2 میلیارد تومان در سال برآورد می شود .

فعالیتهای صنعتی

در طرح اولیه شركت ایجاد كارخانجات قند و پروسس به منظور تبدیل محصولات تولیدی به فراورده های با ارزش افزوده و كارخانه خوراك دام پیش بینی نموده و تعدادی از این كارخانجات در طول زمان تاسیس و مورد بهره برداری قرار گرفت و تعدادی نیز در دست احداث بوده و برخی نیز در برنامه های سالهای آتی احداث خواهند شد . به علاوه برخی از كارخانجاتی كه در طرح اولیه منظور نشده بود (مانند كارخانه پنیر و كارخانه پروسس بذر) به دلیل ضرورت امر بر مجموعه فعالیتها اضافه شد .

اهم فعالیتهای صنعتی عبارتند از :

كارخانه قند

با ظرفیت اسمی 5000 تن در روز یكی از دو كارخانه معظم چغندر قند كشور می باشد كه از سال 62 به بعد فعالیت خود را آغاز كرده است .

برخلاف پیش بنی اولیه در توجیه لزوم تاسیس كارخانه ، متاسفانه شرایط اقلیمی منطقه برای حصول به عیارهای پیش بینی شده در طرح (5/16 تا 17 در صد) مناسب نبوده و عیار موجود در منطقه در سطح خیلی پایین تر (5/11 تا 5/10) می باشد . این امر بهره برداری كامل از ظرفیت كارخانه را از نظر فنی نا ممكن ساخته است . برای رفع مشكل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شركت است . برای رفع مشكل و افزایش عیار چغندر را از نظر فنی نا ممكن ساخته است . برای رفع مشكل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شركت است . برای رفع مشكل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شركت كشت و صنعت در دست اجرا می باشد . عملكرد كارخانه در سالهای اولیه بندرت از صد هزار تن تجاوز نموده است ولی از سال 1371 با تمهیدات انجام شده هر ساله بیش از 200 هزار تن چغندر به كارخانه واصل گردیده است .

با توسعه روابط با جمهوری آذربایجان و با راهنمایی فنی كارشناسان مجرب شركت در سالهای اخیر سطح قابل توجهی از اراضی همجوار به زیر كشت این محصول رفته و چغندر تولیدی در كارخانه قند شركت مورد استحصال قرار گرفته است . ضمنا به منظور استفاده كامل از ظرفیت كارخانه و بهره برداری از آن در سالهای اخیر برنامه تصفیه شكر خام نیز بر فعالیتهای كارخانه افزوده شده است و سالانه حدود 20 هزار تن شكر زرد وارداتی به شكر سفید تبدیل و به بازار عرضه می شود . سطح كل كارخانه قند 299600 متر مربع و زیر بنای آن 82500 متر مربع است و توست یك شركت لهستانی ساخته شده است .

علاوه بر این ، در چنین محلهایی تابلو باید مجهز به در قفل شو باشد ، به نحوی كه كلیه كلیدها و لوازم و تجهیزات كنترل تابلو در پشت آن قرار گرفته باشد .

یادآوری 1 : چنانچه تابلو مجهز به كلیدهای كنترل روشنایی و نظایر آن باشد ، این كلیدها می توانند موقع قفل بودن در تابلو در دسترس باقی بمانند از محل نصب كلیدها نباید امكان دسترسی به ترمینالهای آنها یا داخل تابلو وجود داشته باشد .

یادآوری 2 : برای كمك به خنك شدن لوازم داخلی تابلو می توان آن را به منافذ عبور هوای خنك كننده مجهز كرد مشروط بر اینكه آب ترشح شده نتواند به قسمتهای برق دار آن سرایت كند .

تابلو باید ساخت كارخانه و مطابق استاندارد های ملی یا بین المللی معتبر باشد .

برخی از استاندارد تابلوهای «قدرت و فرمان » فشار قوی و ضعیف

تعاریف :

1. تابلو تمام بسته : عبارتست از مجموعه سوار شده در شركت كه تمام جوانب آن ، جزء سطح نصب كه ممكن است باز باشد به نحوی بسته باشد ، كه حداقل درجه حفاظت IP20  داشته باشد .
2. تابلو تمام بسته ایستاده : منظور تابلویی كه دسترسی برای فرمان ، تعویض فیوز و لوازم ، اتصال سر كابل و سیم و غیره كلاً از طرف جلو تابلو پذیر باشد و شامل یك یا چند سلول می باشد .
3. تابلو ایستاده دسترسی از پشت : عبارت است از تابلویی كه وسایل اندازه گیری در جلو تابلو قرار گرفته و فرمانها از سمت جلو تابلو انجام می شود ، ولی دسترسی برای تعویض وسایل و اتصال كابلها و … از پشت تابلو امكانپذیر است .

ابعاد تابلو :

حداكثر ابعاد تابلوهای فشار ضعیف ایستاده قابل دسترسی از جلو و قابل دسترسی از پشت به قرار زیر است :

تابلو قابل دسترسی از جلو :

ارتفاع : 220 سانت     عرض : 90 سانت     عمق : 60 سانتی متر

تابلو قابل دسترسی از عقب :

ارتفاع : 220 سانت     عرض : 90 سانت       عمق 80 سانت

1. تابلو توزیع نیرو و روشنایی برای نصب در محوطه باز :

این نوع تابلو باید از نوع ایستاده و بااسكلت نگهدار از آهن گالوانیزه به فرم نبشی ، ناودانی و سپری و پوشش آن از ورقهای آهن گالوانیزه با ضخامت حداقل 2 میلیمتر یا بیشتر ساخته شود و به نحو مطلوب رنگ آمیزی شود . (پیوست ت ) بدنه این نوع تابلو ها باید به نحوی ساخته شود كه كلیه جوانب آن كاملاً مسدود بوده و فقط از طرف جلو قابل دسترسی باشد .

سقف اینگونه تابلوها دارای شیب دو طرفه با لبه برگردان به طرف داخل باشد و حداقل پنج سانتی متر از هر چهار طرف بزرگتر از ابعاد سقف تابلو باشد .

ساختمان تابلو باید طوری باشد كه دسترسی به كلیه لوازم و تجهیزات داخلی تابلو برای فرمان تعمیر ، تعویض ، بدون تداخل با كار قسمتهای دیگر امكان پذیر باشد .

اینگونه تابلو ها بر روی سكوهایی به ارتفاع 20 الی 25 سانتی متر بالاتر از كف نصب می شوند كه در بند 1-2 جلد سوم كتاب استانداردهای توزیع تابلو تحت عنوان نصب و نگهداری تابلو ها آمده است .

ابعاد تابلو :

ابعاد تابلو های توزیع نیرو و روشنایی در محوطه باز به قرار زیر است .

ارتفاع :120 سانتی متر

عرض :بر حسب نیاز

عمق : 40 سانتی متر

قسمت اول:

 تعاریف :

1. تابلوهای قدرت و فرمان :

 تركیبی از وسایل كلید زنی همراه با تجهیزات كنترلی ، حفاظتی و تنظیم است كه شامل وسایل جنبی ، اتصالات مربوطه ، محفظه ها ، وسازنده های نگهدارنده آنها       می باشد .

1. تابلو های قدرت :

 تركیبی از وسایل كلید زنی همراه با تجهیزات كنترل ، اندازه گیری ،حفاظت و تنظیم است كه شامل وسایل جنبی …نیز می باشد و اصولاً در ارتباط با تولید ، انتقال و توزیع و تبدیل انرژی الكتریكی بكار می رود .

1. تابلو های فرمان :

 مشخصات كلی این نوع تابلو همانند بالاست و اصولاً برای كنترل تجهیزات مصرف كننده انرژی الكتریكی ، بكار می رود .

1. بوشینگ :

 ساختاری است كه یك هادی را از میان یك پوشش و یا جداره عبور داده و آنرا نسبت به آنها عایق می كند و شامل متعلقات اتصالات به جداره پوشش نیز می باشد .

1. دمای هوای محیط :

دمای هوای اطراف محفظه خارجی تابلو قدرت یا فرمان است كه تحت شرایط مشخص شده برای تابلو بدست می آید .

1. مدار فرعی :

كلیه قسمتهای هادی یك مجموعه كه در تشكیل مداری برای كنترل ، اندازه گیری ، حفاظت و تنظیم ، و غیره بكار رفته باشد  .

1. مقدار اسمی سطح عایق :

 به مجموعه مقادیر ولتاژ (با فركانس قدرت و جذبه ) كه ایستادگی عایقی تابلو های قدرت و فرمان را در برابر تنش دی الكتریكی مشخص كند اطلاق می شود .

1. جریان ایستادگی كوتاه مدت :

 مقدار موثر جریانی است كه یك مدار تابلوی قدرت یا فرمان در زمان كوتاه مشخص و تحت شرایط تعیین شده می تواند تحمل كند .

1. جریان ایستادگی پیك :

 مقدار پیك جریانی است كه مدار تابلو های قدرت و فرمان می تواند تحت شرایط مشخص ، در برابر آن ایستادگی كند .

شرایط كار عادی :

تابلو های قدرت و فرمان با پوشش فلزی طرح شده مطابق این استاندارد ، تحت شرایط زیر مورد استفاده قرار می گیرند .

الف – دمای هوای محیط بیشتر از 40 سانتی گراد نشود و مقدار متوسط آن در مدت 24 ساعت از 35 درجه سانتیگراد بیشتر نباشد .

ب – حداكثر دما به صورت بالا بود، حداقل دما به صورت زیر است :

• برای نصب در داخل ساختمان 5- درجه سانتی گراد .

برای نصب در هوای آزاد : در شرایط معتدل 25- درجه سانتی گراد .                                    در شرایط سرد و یخ بندان 50- درجه سانتی گراد .  

روپوش و عینك های سربی (برای كارهای آزمایشگاهی) و برخی تجهیزات كلینیك ها مانند چراغ تاریك خانه (برای ظهور و ثبوت فیلم های رادیولوژی و كاركردن در محیط تاریك ) چراغ های هشدار، ساكشن جراحی ، زیرنویس رادیولوژی ، تجهیز دستگاه یونیت دندانپزشكی و … می باشد .

زیرنویس رادیولوژی

زیرنویس رادیولوژی دستگاهی می باشد كه توسط آن نام ومشخصات بیماری كه از او عكس رادیولوژی گرفته شده را روی نگاتیو مربوطه ثبت می كند .

اصول كار این دستگاه به این صورت می باشد كه مشخصات فرد مورد نظر روی كاغذ مخصوص پر رنگ و واضح نوشته و آن را در دستگاه زیرنویس قرار داده و به كمك گیره های مخصوص (كه روی دستگاه قرار دارند )آن را ثابت می كنند سپس با قراردادن نگاتیو روی آن و زدن شاسی مربوطه نوشته به صورت منفی روی نگاتیو نقش می بنند به طور كلی عمل این دستگاه تاباندن نور با زمان و شدت تنظیم شده روی فیلم رادیولوژی می باشد .

مدار داخلی این دستگاه (نوع متداول ساخت داخل) از دو تراشه 555 و یم تراشه سوئیچ و یك اپتوكوپلر ترانزیستوری با شماره 3023 تشكیل شده است .

• زمان روشن ماندن لامپ های سیگنالی (نوع لامپ های استفاده شده در این دستگاه از نوع لامپ های سیگنالی كم مصرف   می باشد) داخل دستگاه توسط ولومی كه به اولین تراشه 555 متصل است قابل تنظیم می باشد .
•  مقدار شدت نور آن نیز توسط ولومی كه به تراشه  سوئیچ مانند متصل است قابل تنظیم می شود .

تغذیه مدار توسط یك ترانس 9/220 ولت صورت می گیرد كه خروجی آن پس از گذشتن از یك مدار یكسو ساز توسط رگولاتور 7806 رگوله شده و به مدار اعمال می شود در نمای ظاهری دستگاه كلاً سه كلید قرار گرفته :

كلید قرمز : به طور مستقیم (برای قرار دادن نوشته در دستگاه ) لامپ ها را روشن می كند .

كلید سفید : كه نور تنظیم شده توسط ولوم را روی نگاتیو        می تاباند .

كلید مشكی : كه عمل دشارژ مدار را به عهده دارد .

عیوب دستگاه زیر نویس رادیولوژی

در برخی از مدل های ساخت داخل معمولاً لامپ های مدار را به سوئیچ هایشان لحیم كاری می كنند به همین علت ممكن است این لامپ ها به مروز زمان در داخل سر پیچ باز شده و لامپ دیگر روشن نشود بنابراین بهتر است قبل از هر كاری بعد از تست فیوز از سلامت سر پیچ و لامپ ها مطمئن شویم و با اتصال مستقیم لامپ ها به برق شهر آن ها و سر پیچ هایشان را تست نمود .

از جمله عیوب احتمالی می توان به سوختن تراشه های 555 و یا اپتوكوپلر اشاره كرد كه می توان از سلامت آن ها با تعویض قطعات اطمینان حاصل كرد .

اپتو كوپلر را می توان با مولتی متر نیز تست نمود .

نكته  قابل توجه در تعمیر زیر نویس رادیولوژی

در تعمیر این دستگاه باید مدار را از روغن لحیم كاملاً پاك كرد  زیرا جریان لازم برای روشن شدن لامپهای سیگنالی بسیار ناچیز می باشد وآنها می توانند از طریق باری كه از روغن لحیم(به جا ماتده ازلحیم كاری مدار)می كشند روشن شوند ودر كار دستگاه اختلال ایجاد كنند. برای تمیز كردن مدار می توان از اسپری خشك ویا از الكل ویك برس استفاده نمود.البته در هنگام تمیز كردن مدار وكمی بعد ازآن تا خشك شدن  كامل نباید دستگاه را روشن نمود.

از دیگر عیوب احتمالبی دستگاه خرابی كلیدهای اصلی آن         می باشد زیرا آنها با دسته های فلزی دستگاه در تماس مداوم هستند كه در صورت معیوب بودنشان باید آن ها را با كلید سالم تعویض نمود .

یونیت دندانپزشكی

یونیت دندانپزشكی یك صندلی با ارتفاع و و زاویه ای قابل تنظیم تكیه گاه به طور اتوماتیك می باشد .

مواد داخلی دستگاه یونیت دندانپزشكی

• مدار تغذیه اجزای داخلی كه از یك ترانس 12 ولت ، مدار یكسو ساز پل دیودی و یك رگولاتور ولتاژ تشكیل شده است .
• مدار تایمر با استفاده از آی سی 555 كه توسط یك رله معمولاً ولت به شیرهای الكتریكی آب متصل است و به گونه ای تنظیم شده است كه شیرهای الكتریكی را به مدت لازم برای پر شدن شستشوی دهان (نصب شده روی دستگاه)باز نگه دارد .

- آدرس‌دهی 32 بیتی

در انیجا لازم است توضیحی در مورد اینكه آدرس چیست و نحوة آدرس‌دهی كه میكروسافت DOS چگونه است بدهیم. آدرس كلاً محل یك بایت از اطلاعات در حافظه كامپیوتر یا Mass storage می‌گویند. آدرس بر دو نوع است. آدرس می‌تواند فیزیكی و یا می‌تواند مجازی باشد.

1-1- آدرس‌دهی فیزیكی: به بایت دادة معین در محل فیزیكی معینی از حافظه یا دیسك اشاره می‌كنند.

2-1- آدرس‌دهی مجازی: به آدرس منطقی (نرم‌افزاری) اشاره می‌كند كه سیستم عامل به آدرس فیزیكی معینی اشاره می‌كند.

مطلب قابل توجه در انیجا این است كه ویندوزNT از بین دو آدرس‌دهی، از آدرس‌دهی مجازی استفاده می‌كند كه برای هر درخواست اصولاً چهار گیگابایت اختصاص داده می‌شود كه البته 2 گیگابایت آن برای سیستم عامل منظور می‌شود.

به دنبال پیشرفت مایكروسافت DOS به دلیل محدودیتهای حافظه، میكروپروسسورهایی از قبیل 8086 و 8088 شانزده بیتی كه یك فضای آدرس‌دهی بیست بیتی را عرضه می‌داشتند طراحی كردند. یعنی در واقع این میكروپروسسورهای می‌توانستند یك مگابایت از حافظه را به طور فیزیكی آدرس‌دهی كنند. با توجه به این كه بیست بیت به خوبی در كلمه(word) شانزده بیتی جای نمی‌گرفت مهندسین INTEL برای دستیابی به هر آدرس، طرحی به نام تقسیم حافظه ارائه دادند.

در این نوع آدرس‌دهی آمدند یك مگابایت را به 16 قسمت تقسیم كردند كه هر قسمت 64 كیلوبایتی با ghunk بود. این كار بدین دلیل بود كه برنامه‌نویسان اصولاً در پردازنده‌های 8 بیتی قدیمی مانند INTEL 8085 و ZILOG Z80 با آدرس‌دهی 64 kdyte آشنایی داشتند.

برای اینكه برنام‌نویسان بتوانند به هر آدرسی در داخل فضای آدرس یك مگابایتی دست پیدا كنند آدرس حافظه فیزیكی محاسبه شد. (قسمت در 16 ضرب كرده و سپس یك offset به آن اضافه می‌شود. نتیجه به بایت مورد نظر اشاره می‌كند.) بقیة پردازنده‌های 6 بیت مانند 68000 Motorola از آدرس‌دهی خطی استفاده می‌كردند كه هربیت از حافظه مستقیماً و بدون استفاده از offset & segment آدرس‌دهی می‌كرد. و علاوه بر تسهیلاتی مانند MS-DOS 5.0 وwindows 3.1، طراحان زیادی طرحهای خود را برای آدرس‌دهی و بیش از 640 كیلوبایت حافظه پیشنهاد كردند. می‌توان از معروفترین نمونه‌ها  QEMM QUALAS’ 386 MAو QUARTERDECK’S را نام برد.

كل این و طرحها حافظة مورد استفاده را بیش از حد 640 كیلوبایتی بسط داند، ولی مجبور كردن آنها به كار با یك موقعیت خاص PC و دنبالة درخواستها و تسهیلات نرم‌افزاری معمولاً یك هدر كردن زمان، پردازش خنثی‌كننده است. همیشه این‌طور به نظر می‌رسد كه حداقل یك درخواست مهم با یكی از تسهیلات با مدیریت حافظة شما سازگار نیست.

اولین پردازنده كه فضای آدرس‌دهی خطی را به كار برد و نیز با DOS سازگاری داشت INTEL 386 بودكه می‌بایست تقسیم‌بندی حافظه در كنار آن احتیاج به مدیریت شخص ثالث را حذف كرد كه در واقع فضای آدرس‌دهی 32 بیتی INTEL 386 با برنامه‌ها نوشته شده برای پردازنده‌های INTEL قبلی سازگاری نداشت.

این برنامه‌های ناسازگار، DOS و تمام برنامه‌های اجرا شده تحت DOS بودند. برایایجاد سازگاری با DOS و درخواستهای آن INTEL یك طریقة دیگر آدرس‌دهی را طرح كرد بنام Real Mode .

این نوع آدرس‌دهی با سایر نرم‌افزارهای قبل سازگاری داشت ولی متذسفانه در هنگام كار با این نوع آدرس‌دهی یعنیReal moed ، 386 و (486) بیش از یك 8086 خیلی سریع عمل نمی‌كند. DOS كه در مقابل محدودیتهای 8086 و 8088نوشته شده بود، هنوز بسیار شبیه نسخه سریع حد خود در سال 1981 با تمام محدودیتهای آدرس‌دهی عمل می‌كنند.

دو طریق آدرس‌دهی حافظه:

Real Mode : یك طریقة آدرس‌دهی حافظه است كه از آدرس‌دهی نوع تقسیم‌بندی حافظه یعنی همان segment & offset استفاده می‌كنند. ماننده پردازندة INTEL 8086.

‍‍‍‍‍Protected Mode : یك طریقة دیگر آدرس‌دهی حافظه كه برای دستیابی به بایت حافظه به جای segment & offset از آدرس‌دهی خطی استفاده می‌كند. این نوع آدرس‌دهی مشخصات حفاظت سخت‌افزاری كه windows و windows NTآن را به كار گرفته‌اند، فعال می‌كند.

windows NT برای تهیه آدرس‌دهی 32 بیتی واقعی Trune 32-bit addressing از آدرس‌دهی خطی 386 و 186 و پنتوم (INTELS586) و  همچنین  پردازنده  pisk  همچنون  Mips  و DigtalAlpha   استفاده  می كند.  قابل  ذكر است  كه  دیگر  NT از  سازگار  بودن  با DOS و windos  16بیتی  صرفنظر می كند و دارای طرحی است بنام (viriul dos machine) كه در این  صورت  این  امكان  را به  ویندوز NT می دهد كه بتواند در خواستهای Dos و windows16 بیتی را اجرا كند (بعدا در مورد VDM صحبت خواهیم كرد ) .

مزیت های آدرس دهی 32 بیتی :

 1-توسعه نرم افزار با حذف قسمت بندی حافظ آسانتر و سریع تر می شود.

2- برنامه نویسان دیگر لآزم نیست حافظه مورد در خواستهایشان آشنا باشد .

3-كارسیستم باحذف سربارپردازشی كه موردلزوم مدیریت حافظه است بهبود می یابد.یعنی در  هیچ گونه نیازی به حافظه ثالثی ندارد.رهایی از مدیریت حافظه سازگاریهای   NT واقع ویندوز مختلف سخت افزار ونرم افزار را نیزحذفمی كندیعنی وضعیت استقرارنرم افزار می تواند ساده و 16 بیتی باشد WindowsیاDos  ابتدایی تر از

4- میزان برنامه قابل دسترسی و اندازه داده در آدرس دهی 32 بیتی زیاد می شود.

      ویندوز NT از تركیب برنامه و سیستم با اندازه چهار گیگا با یت كه صدها برابر بزرگتر از حدودقابل اجرا روی بر نامه های DOS و ویندوز 16 بیتی  تشكیل شده است . فایلهای بزرگ كه توسط    ویندوز NT قابل پردازش می باشد  غیر ممكن است كه توسط DOS ویاwindos16 بیتی پردازش شوددر خواست كننده های  (در خواستهای ) پیچیده كه فایلهای بزرگ را پردازش میكنند فقط با ویندوز NT عمل می كندو آن هم فقط به دلیل آدرس دهی 32 بیتی است . در خواستهای پیچیده همچون رزرواسیون، مبادله دارایی وسیستمهای  پردازش طلبهای بیمه است

از دیگر خصوصیات كلیدی ویندوز NT ،حافظه مجازی و یا VM است كه در زیر توضیح می دهیم .

2-VIRTUAL MEMORY   (حافظه مجازی)

        هر در خواست در ویندوز NT میتواند به 4 گیگا بایت حافظه دست پیدا كند (به خاطر فضای 32 بیتی )   

كه البته از مقدار تصور شده برای هر در خواست بیشتر است . دو نوع حافظه اصلی كامپیوتر به شرح زیر است :

RAM :RAM  یا حافظه تصادفی (حافظه دسترسی تصادفی ) از نوع دیگر سریعتر است . مزیتهای آن به شرح زیر است :

     1-PC برای اینكه بتوانند یك بایت داده را در 70 بیلیونیم ثانیه دریافت و بعد ذخیره كننداز RAM  استفاده می كنند

2-برنامه ها به طور مستقیم می توانند به آدرس حافظه بروند و بایت مورد نظر خود را دریافت كنند درواقع بجای اینكه به بلاك مورد نظر در روی دیسك مراجعه كند و با یتها ی بلاك را بایت به بایت بخواند وبه بایت مورد نظر برسد می تواند به طور مستقیم به آدرس حافظه بروند . ترجیحا استفاده از   RAM  را پیشنهاد می كنند.

عیوب استفاده ازRAM : 

     1 -در هنگام قطع برق تمام اطلاعات ذخیره شده در RAMاز بین می رود.این نوع حافظه را VOLATL STORAGEنامیده میشود . در این جا قابل ذكر است كه در بسیاری از كامپیوتر هایی كه قابل حمل هستند

هنگامی كه كامپیوتر خاموش است مقداری برق به حافظه RAM كامپیوترمی رسدكه باعث می شود داده های  ذخیره شده در آن از بین نرود و در هنگام تمام شدن باطری آن اطلاعات در آن با تمام شدن باطری از بین می رود.

میله فشار (Pushrod)  : میله خروجی بوستر است كه وظیفه انتقال نیرو به پمپ ترمز را دارد .

میله ترمز (Operatingrod) : میله ورودی بوستر كه به پدال ترمز متصل است و وظیفه انتقال نیرو به بوستر را دارد .

پیشروی مؤثر (Effective   stroke) : میزان پیشروی میله فشار كه حداقل              می بایست به اندازه حداكثر پیشروی پیستونهای پمپ ترمز برای رسیدن به حداكثر فشار خروجی باشد.

نیروی نهایی عملكرد (Full  loadworking point) : نقطه ای است كه بیشترین نیروی خروجی به واسطه عملكرد بوستر به دست می آید . از این نقطه به بعد عملاً نقش بوستر حذف شده و نسبت تغییرات نیروی خروجی به تغییرات نیروی ورودی تقریباً برابر یك خواهد بود . این نقطه را Vacum Run – Outpoint  نیز می گویند . زیرا خلاء از بوستر كاملاً خارج شده است .

انجام آزمونهای عملكردی اغلب برای اطمینان از صحت عملكرد و نیز سلامت محصول بوده لذا اكثراً در انتهای خط مونتاژ و به طور صد در صد بر روی محصولات و یا قبل از انجام آزمونهای طولانی مدت دوام و یا سختی و قدرت انجام می گیرند .

پیشروی مؤثر میله فشار (Effective  stroke  of  push rod)  : برای رسیدن به حداكثر فشار خروجی در پمپ ترمز می بایست پیستونها حداكثر كورس خود را طی نمایند .تغذیه این مقدار پیشروی به وسیله میله فشار صورت می پذیرد پس میله فشار باید حداقل به میزان حداكثر كورس پیستونهای پمپ ترمز .

قابلیت پیشروی داشته باشد . این آزمون برای حصول اطمینان از این قابلیت انجام می گردد به گونه ای كه پس از ایجاد خلأ mmhg 10+ـ500 در بوستر نیروی معادل kgr50 به میله ترمز اعمال نموده و سپس میزان حركت میله فشاراندازه گیری می شود.

لقی حركت میله ترمز (Operating  rod  play  stroke) : برای اینكه خلاصی حركت میله ترمز برای رسیدن به یك نیروی خروجی در محدوده مجاز باشد . این آزمون انجام می گردد. روش انجام آن بدین گونه است كه ابتدا خلأ mmhg10+ـ500 را به بوستر وصل نموده و نیرویی مععادل kgf 2 به میله فشار وارد می كنیم (در این هنگام هیچگونه نیروی ورودی به میله ترمز اعمال نشده است ) سپس به میله ترمز به اندازه ای نیرو وارد می شود كه نیروی خروجی kgf 5 قرائت گردد. در این هنگام پیشروی میله ترمز اندازه گیری می شود .این مقدار می بایست در بیشترین اندازه خود (mm)  7/0 باشد.

نشتی هوا (Air  tightness ) :

این آزمون در وضعیت «بدون عملكرد» و «عملكرد» انجام می شود .

همانطور كه می دانید بوستر محفظه ای است كه توسط دیافراگم به دو قسمت تقسیم شده است . هنگامی كه بوستر هیچگونه عملكردی ندارد این دو قسمت با هم در ارتباط بوده و خلأ ایجاد شده در هر قسمت با هم در ارتباط بوده و خاأ ایجاد شده در هر دو قسمت از بوستر به یك میزان است .

اطمینان از اینكه این دو محفظه بوستر با فضای خارج هیچگونه ارتباطی ندارد امری ضروری است . لذا در حالت بدون عملكرد خلأ mmHg 10+ـ500 را در بوستر ایجاد نموده و پس شیر ارتباطی منبع خلأ با بوستر قطع می شود . میزان افت خلأ را پس از 15 ثانیه در بوستر اندازه گیری می كنیم . این میزان می باید حداكثر mmHg 25 باشد.

در حالت عملكردی ، ارتباط این دو محفظه با هم قطع شده و محفظه اول (محفظه كاری) با اتمسفر ارتباط برقرار می كند ؛ اختلاف فشار به وجود آمده در دو محفظه بوستر ، عمل تقویت را انجام می دهد . پس اطمینان از قطع بودن ارتباط دو محفظه در حالت عملكرد نیز اهمیت داشته ، لذا برای حصول این اطمینان خلأ mmHg 10+ـ500 را به بوستر متصل كرده و پس از قرار دادن ترمز در موقعیت 10 +ـ70 درصد پیشروی مؤثر با اعمال نیروی بیشتر از نیروی Full load ارتباط منبع خلأ با بوستر قطع می شود . میزان افت خلأ پس از مدت زمان 15 ثانیه حداكثر mmHg 25 مجاز است .

مشخصات ورودی و خروجی  (Input/output chartacteristic) :

در این آزمون كه یكی از مهمترین آزمونهای این بخش است .به ارزیابی خصوصیات عملكردی بوستر می پردازیم . این آزمون به منظور بدست آوردن یك منحنی رفتاری و عملكردی از بوستر در طول پیشروی مؤثر انجام می شود و می بایست به طور پیوسته و با نرخ پیشروی ثابت ترسیم گردد. بدیهی است این منحنی به دلیل ثابت نبودن نرخ پیشروی بر روی اتومبیل و با نیروی متغیر ورودی قابل دستیابی نخواهد بود .

بوستر را روی پایه ها قرار داده و بستهای پایه ها رابا گشتاور مناسب ، سفت و محكم می بندیم و مطمئن می شویم كه راستای اعمال نیروی ورودی كاملأ در جهت محور بوستر و در راستای میله فشار قرار گرفته باشد . مكانیزم به گونه ای طراحی می شود كه بوستر بعد از رسیدن به پیشروی مؤثر ، كاملاً به موقعیت اولیه خود باز گردد . نیروسنجی برای اندازه گیری نیروی ورودی(N9000-0)در بین مكانیزم اعمال نیرو و میله ترمز و همچنین نیروسنجی برای اندازه گیری نیروی خروجی (N9000-0 ) پس از میله فشار و در جلوی بوستر قرار می گیرد دقت اندازه گیری 5/0 درصد است .

همچنین یك وسیله اندازه گیری خطی به منظور مشخص نمودن میزان پیشروی نیز در دستگاه تعبیه شده است . سپس بوستر به وسیله یك لوله كه بر سر راه آن یك شیر كنترل ، یك گیج خلأ و یك شیر قطع و وصل وجود دارد به منبع خلأ وصل می گردد . با راه اندازی دستگاه و اعمال نیروی ورودی به میله ترمز تغییرات نیروی ورودی و خروجی به صورت یك منحنی برای هر بوستر ترسیم می گردد .

در این منحنی كه رفتار بوستر در یك سیكل رفت و برگشت مشخص گردیده نقاط مختلفی وجود دارد كه هر كدام بیانگر رفتاری از بوستر است این نقاط به شرح ذیل هستند :

APPLY  :

منحنی رفتبوستر كه در واقع همان منحنی رفتاری بوستر است .

در اولین  جلسه با مراجعه به محل كارآموزی خود به همراه مهندس محمودیان استاد كار خود جهت طراحی و نصب محل تیرهای بتونی و فاصله آنها از هر یك از ترانسفورماتورها و  حذف تیرهای اضافی و چوبی در نقشه كه در یكی از بخش های مباركه به نام باغ ملك است مراجعه كردیم و در آنجا من به همراه مهندس محمودیان ضمن متراژ كردن فاصله تیرها از یكدیگر و فاصله گذاری برای نصب تیرهای بتونی جدید ، محل هایی را كه در نقشه نبود و یا قرار بود احداث شود در نقشه مشخص كردیم و من نیز به علاوه با نكاتی در زمینه اینكه ، در زیر ترانس ها یك تابلو نصب می شود  كه برای انشعاب گیری به مصرف كنندگان مختلف بكار می رود و همچنین با چراغ های نوع A و همین طور با كراس آرام و اینكه كراس در انتهای خط می بینیم بكار می رود ، و همچنین مقره های بشقابی و سوزنی آشنا شدم .

در این جلسه با مراجعه به اداره برق مباركه ومعرفی خود دران اداره و مشغول شدن درقسمت طرح و نظارت برق رسانی كار خود را شروع كردم . در این جلسه من با استاد كار خود ، مهندس محمودیان كه مجری طرحهای مهندسی برق رسانی بودم آشنا شدم و سپس به همراه ایشان برای طراحی نصب محل بك ترانس 20 كیلو ولت كه قرار بود برای یك مجتمع كارگری بكار برود به محل مجتمع رفتیم و در انجا فاصله ای را كه باید ترانس در آن محل نصب می شد مشخص كردیم و نیز فهمیدیم كه برای پایه بتونی یك ترانس 20 كیلو ولت معمولاً از یك پایه 9 متری بتونی و یك پایه 12 متری بتونی استفاده می شود مگر در مواقعی كه حریم باید رعایت شود و از دو پایه 12 متری استفاده می شود كه این حالت معمولاً كمتر اتفاق می افتد و با فهمیدن این موضوع دانستیم كه باید از یك پایه 9 متری بتونی و یك پایه 12 متری بتونی باید به جای یك تیر بتونی 6 متری كه در محل بود استفاده شود و سرانجام پس از مشخص كردن محل نصب ترانس و طراحی نقشه محل آن به همراه استاد كار خود به محل كار خود بازگشتیم این بود گزارش كار من در این جلسه كاری .

در این جلسه با مراجعه به محل كارآموزی خود و فرا گرفتن مطالبی همچون ،فاصله سیم یا هادی را تا سطح زمین كلیرانس گویند و فاصله سیم تا زمین در خطوط توزیع 20 كیلو ولت هوایی كه در داخل شهرها و روستا ها و یا در امتداد جاده ها نصب    می گردند . به لحاظ تقاطع های زیاد و عبور و مسائل ایمنی ، عموماً در سرتاسر خط حداقل كلیرانس را بین 6 تا 9 متر انتخاب می نمایند و همین طور در مورد تقاطع خطوط فشار قوی كه همیشه خط با ولتاژ بالاتر از روی خط با ولتاژ پایین تر عبور  می نماید كه در این صورت حداقل فاصله خطوط 63 كیلو ولت ا زخطوط 20 كیلوولت حدود 2 تا 5/2 متر می باشد و همچنین وقتیكه خط فشار ضعیف (380 ولت) زیر خط 20 كیلو ولت كشیده می شود ، حداقل فاصله شبكه فشارضعیف تا 20 كیلو ولت بایستی 5/1 متر باشد كه این فاصله باید رعایت شود و همچنین آشنایی با انواع كلیدهای فشار قوی كه به 5 دسته تقسیم می شوند و عبارتند از : 1- كلید های هوایی یا خشك كه شامل : الف – سكسیونر غیرقابل قطع زیر بار ب- سكسیونر قابل قطع زیر بار  ج- سكسیونر قابل قطع زیر بار فیوزی

2- كلیدهای روغنی

3- كلیدهای خلاء

4- كلیدهای SF6

5- كلیدهای با هوای فشرده

اتصال به دنیای خارج : از آنجا كه ما در استفاده از كامپیوتر در امور مختلف نیازمند اطلاعات در هر زمینه ای هستیم ، لذا این اطلاعات ممكن است در كامپیوتر های مختلف در سراسر دنیا موجود باشد برای دسترسی به این منابع اطلاعات فقط یك راه وجود دارد و آن اتصال به شبكه اینترنت است.

برای اتصال به شبكه اینترنت، كامپیوتر ما نیازمند دو ارتباط است.

1- ارتباط سخت افزاری            

2- ارتباط نرم افزاری

1- ارتباط سخت افزاری :

: ISP برای اتصال كامپیوتر به شبكه اینترنت به تجهیزات ماهواره ای نیاز است از آنجا كه این تجهیزات گرانقیمت هستند و استفاده از آن ها نیازمند تخصص خاصی است بدین منظور مراكزی این تجهیزات را نصب و راه اندازی می كنند و ارتباطشان را با شبكه اینترنت بر قرار، و خدمات اینترنتی را به ازای گرفتن هزینه ای از ما و دادن یك اشتراك، به ما ارائه می دهند كه این مراكز ISP نام دارند و مخفف عبارت ( ارائه كننده خدمات اینترنتی   Internet servise provider) می باشد برای اینكه ما بتوانیم از خدمات این  ISPها استفاده كنیم باید كامپیوتر را از مسیری به این مراكز متصل كنیم كه ساده ترین راه، استفاده از خط تلفن است و برای اینكه كامپیوتر را بتوان به خط تلفن متصل كرد نیازمند دستگاهی بنام مودم هستیم.

مودم : از آنجا كه كامپیوتر یك دستگاه دیجیتالی است و خطوط تلفنی با سیستم آنالوگ كار می كنند نیازمند دستگاهی هستیم كه از یك طرف كامپیوتر را به خط تلفن متصل كند و از طرف دیگر مبدلی باشد برای تبدیل آنالوگ به دیجیتال و دیجیتال به آنالوگ كه مودم چنین قابلیتی را دارد.

                                                                      Modolate  (آنالوگ به دیجیتال)

  Modem                          

    Demodoolate                                                       (دیجیتال به آنالوگ)

2- ارتباط نرم افزاری : یعنی انجام یك سری تنظیمات و نصب یك سری نرم افزار در ویندوز جهت آمادگی كامپیوتر برای ورود به شبكه اینترنت است.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است كه چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یك نوع چاشنی كیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C كه برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور كار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار كلی كارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان تركیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر كیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره كارآموزی و با استفاده از معلومات كارشناس تغذیه كارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در كارخانه

1. نمودار تجهیزات و دستگاههای شركت 2- نمودار تحویل كالا 3- نمودار درجه كیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری كارخانه

5- مراجعه به كتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شركت

1. استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی

واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

كنسرو: صنایع محافظت كردن از محصول بسته بندی شده را گویند كه امروزه با پیشرفت تكنولوژی نوع كنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و كارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است كه با نصب این نوع تكنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریكس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردكن یا منوپمپ : دستگاه خردكن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور كه از اسمش مشخص است پاستوریزه كردن آب گوجه را با مقدار نمك افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

كانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امكان را فراهم می كند كه با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد كه به طور مداوم گوجه مورد نیاز كارخانه خریداری می شود چرا كه در غیر اینصورت كارآموز قادر به مشاهده چگونگی كیفیت مواد اولیه كارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشكلات اجرا:

1- به علت استقرار كارخانه در منطقه كشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار كارخانه در منطقه كشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشكل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و كارتن در منطقه كشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشكل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار كالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

فصل دوم

كلیات : موضوع و صنایع بسته بندی

مقدمه

رب گوجه فرنگی یكی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد كه علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد كه این موضوع باعث شده است كه در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات كلی صورت گیرد.

وجود ویتامین C , A در محصول كه برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن كه در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل كپك زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد كه با بوجود آمدن تكنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع كنسروسازی و صنایع بسته بندی كه برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود كه به صورت كنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تكنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب كنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و كمتر غذائی است كه در آن از رب استفاده نشود.